试验条件对C/C 复合材料滑动摩擦磨损特性的影响

在MM-2000 环-块摩擦试验机上测试了C/C 复合材料的摩擦磨损行为。通过对试样在不同时间、不同载荷、不同润滑状态下的摩擦磨损试验得出:随时间的延长, C/C 复合材料的摩擦系数趋于稳定。在摩擦试验后期, 材料摩擦系数一直保持在0.12。载荷对磨屑膜有着重要影响, 材料平行试样和垂直试样在150 N 摩擦5 h 后, 其摩擦系数仅为0.12。水润滑和油润滑状态下, 材料的摩擦系数降低, 仅为0.05～ 0.08。水润滑时材料磨损量增加, 油润滑时磨损量较小, 干态时磨损量最小。     

添加MoS_2的Ti_3SiC_2复合陶瓷的摩擦磨损行为

采用热压烧结法制备了添加MoS2质量分数为4%的Ti3SiC2复合陶瓷,对在干摩擦和油润滑条件下该复合陶瓷与GCr15钢的摩擦磨损行为进行了研究.结果表明:在载荷为38 N和转速为400r/min下,干摩擦条件下的摩擦系数为0.176~0.283,油润滑条件下的摩擦系数为0.062~0.134,磨损率分别为2.657μmm3.N-1.m-1和0.1968μmm3.N-1.m-1.添加MoS2的Ti3SiC2复合陶瓷良好的摩擦磨损特性归因于摩擦面形成了氧化薄膜,该薄膜由非晶态的Ti,Al,Si,Fe和Cr的混合氧化物组成,具有良好的润滑-减摩作用.     

干摩擦及水润滑下氧化铬陶瓷薄膜的摩擦学性能

采用UMT摩擦学测试系统考察了氧化铬陶瓷薄膜/Si3N4摩擦副在干摩擦和水润滑下的摩擦学性能,通过对磨损表面形貌和磨痕表面的X射线能谱及二次离子质谱分析,探讨了其磨损机理.结果表明:水润滑可以有效地降低氧化铬陶瓷薄膜的摩擦系数和磨损率,主要原因是水引起主导磨损机制发生变化.水润滑情况下磨损表面生成了氢氧化铬的保护膜,磨损机制也由干摩擦时的粘着磨损转变为摩擦化学磨损和磨粒磨损.     

干摩擦及水润滑下氧化铬陶瓷薄膜的摩擦学性能

采用UMT摩擦学测试系统考察了氧化铬陶瓷薄膜/Si3N4摩擦副在干摩擦和水润滑下的摩擦学性能,通过对磨损表面形貌和磨痕表面的X射线能谱及二次离子质谱分析,探讨了其磨损机理.结果表明:水润滑可以有效地降低氧化铬陶瓷薄膜的摩擦系数和磨损率,主要原因是水引起主导磨损机制发生变化.水润滑情况下磨损表面生成了氢氧化铬的保护膜,磨损机制也由干摩擦时的粘着磨损转变为摩擦化学磨损和磨粒磨损.     

添加MoS2的Ti3SiC2复合陶瓷的摩擦磨损行为

采用热压烧结法制备了添加MoS2质量分数为4%的Ti3SiC2复合陶瓷,对在干摩擦和油润滑条件下该复合陶瓷与GCr15钢的摩擦磨损行为进行了研究.结果表明:在载荷为38 N和转速为400 r/min下,干摩擦条件下的摩擦系数为0.176～0.283,油润滑条件下的摩擦系数为0.062～0.134,磨损率分别为2.657μmm3·N-1·m-1和0.1968 μmm3·N-1·m-1.添加MoS2的Ti3SiC2复合陶瓷良好的摩擦磨损特性归因于摩擦面形成了氧化薄膜,该薄膜由非晶态的Ti,Al,Si,Fe和Cr的混合氧化物组成,具有良好的润滑-减摩作用.     

软氮化35钢与34GrNi2Mo钢摩擦磨损行为研究

通过34GrNi2Mo钢与软氮化35钢在干摩擦、油润滑及不同载荷条件下进行滑动摩擦试验,比较其摩擦磨损性能并分析磨损机制。结果表明,干摩擦时的摩擦系数和磨损量要明显高于油润滑时的摩擦系数和磨损量。在干摩擦与油润滑2种工况下,平均摩擦系数均随载荷的增加而增加。在200 r/min、400 N载荷条件下,干摩擦表面尤为粗糙不平,磨料颗粒脱落较为严重,出现清晰凹坑以及犁沟状磨痕;油润滑摩擦表面相对干摩擦表面没有出现明显粗糙不平,凹坑以及犁沟状磨痕则略显模糊。     

圆柱直齿轮干摩擦磨损的数值模拟与研究

根据直齿轮传动特点及匮油润滑理论,推导得到直齿轮干摩擦条件,运用疲劳磨损理论与有限元原理,得出无润滑油状态下齿面磨损及温度场分布的计算方法,并通过MATLAB对干摩擦磨损进行数值模拟。结果表明,转速的增大将会减小摩擦系数与磨损量,而载荷的增大会提高摩擦系数与磨损量。运用ANSYS模拟干摩擦稳态温度场,通过瞬态计算得出载荷对极限温度值的影响。     

不同摩擦条件下铜-铁基粉末冶金材料的摩擦性能

采用粉末冶金技术制备铜-铁基复合材料,在制动压力0.5 ～1.2MPa范围内,通过定速摩擦试验机研究干、湿条件下,速度、压力与材料摩擦磨损性能的关系.结果表明,干摩擦系数随摩擦速度增加而降低,湿摩擦明显降低了低速摩擦系数而对高速摩擦系数影响不大.低速摩擦系数随摩擦压力增加而增加,摩擦压力对高速摩擦系数影响不明显.     

石墨/煅后焦对合成闸瓦试样摩擦性能的影响

采用MM1000摩擦磨损测试仪,考察了石墨、煅后焦及其含量对铁路货车用合成闸瓦摩擦磨损性能的影响.结果表明:添加石墨的试样随着石墨含量的增加摩擦系数逐渐降低,试样在高制动初速度下的摩擦系数较低制动初速度下的摩擦系数逐渐降低,试样在高制动初速度下摩擦曲线不稳定;添加煅后焦的试样摩擦系数不管是在低制动初速度下还是在高制动初速度下渡动不大,随着煅后焦含量的增加,试样摩擦系数先降后增,添加5%煅后焦的试样,随制动初速度的增加摩擦系数先降后增.     

铝青铜表面激光熔覆层的润滑摩擦性能

采用激光熔覆技术在QAl9-4铝青铜表面熔覆生成一层合金层,对激光熔覆后QAl9-4铝青铜试样和未经过激光熔覆处理的QAl9-4铝青铜在润滑条件下的摩擦性能进行对比分析.结果表明,激光熔覆后的试样摩擦因数和磨损体积都比未经过处理的试样低.激光熔覆层的高耐磨性主要取决于其存在强化相,在润滑条件下磨损失效形式主要为磨粒磨损,但随着摩擦速度的增加,材料表面逐渐产生粘着磨损.由于激光熔覆层基体强度高,以及强化相在润滑摩擦过程中形成高强度的骨架和光滑的支撑面,摩擦过程中形成的犁沟又具有存储润滑油的作用,因此激光熔覆层表现出很好的润滑摩擦磨损性能.     

摩擦提升机衬垫摩擦系数的现场测试方法

根据多绳摩擦提升机的提升原理 ,设计了一套专门用于摩擦衬垫的摩擦系数现场测试系统。对新研制衬垫的摩擦系数进行了测试 ,并对测试结果进行了理论分析。该测试系统方法简单、理论可靠 ,不仅可以用于新安装的摩擦衬垫测试 ,而且对于在用矿井的摩擦衬垫测试同样适用     

摩擦式提升机动态摩擦弧的理论建模及其变化规律

摩擦式提升机钢丝绳与摩擦衬垫之间的摩擦弧由于钢丝绳张力的变化而产生动态变化,而摩擦弧的变化直接影响到提升机的提升能力和安全性。为研究摩擦式提升机动态工况下摩擦弧的动态变化规律,建立了摩擦式提升机钢丝绳的动力学模型,通过Matlab/Simulink仿真计算获得了摩擦轮切点处钢丝绳的动态张力值,在此基础上建立了摩擦传动动态摩擦弧的理论模型,探讨了摩擦因数、载荷及加速度等参数对摩擦弧的影响规律。研究发现,在提升机加速阶段的最大张力值及变化幅值最大,此阶段内的动态摩擦弧及其变化幅值也达到最大,摩擦因数的大小对摩擦弧具有决定性的影响作用,较小绳端载荷之比（小于1.8）以及合适的加速度建立时间（接近1.4 s）均能使得动态摩擦弧显著降低。     

影响多绳摩擦轮提升机的因素

张力平衡是多绳摩擦轮提升机使用与维护的关键。使各绳张力保持平衡,是实现提升设备安全经济运行的前提。我国《煤矿安全规程》第３９９条规定：“任意一根提升钢丝绳的张力同平均张力之差不得超过±１０％”,但实际上摩擦轮各绳槽的直径不会一致,衬垫的磨损也不能一样...     

深竖井大吨位提升机高比压高摩擦因数衬垫的研制

针对深竖井、大吨位的提升条件下,摩擦衬垫需要高比压和高摩擦因数的难题,在工况分析和参数设计的基础上,研制了比压为2.5 MPa、摩擦因数为0.28的摩擦衬垫,并分别对衬垫的稳定性、抗比压能力、硬度特性、压力特性和磨损情况进行试验.委托第三方检测验证,衬垫的比压试验值达到9.8 MPa,摩擦因数试验值达到0.381,满足实验室的指标要求.     

400t摩擦压力机的修复工艺

介绍了400t摩擦压力机的主要修复工艺，为设备使用厂家修复类似设备提供了参考。     

摩擦力对液压支架的影响

就摩擦力对液压支架的影响进行了分析 ,认为液压支架的支承力与顶板对顶梁的摩擦力方向并无关系 ,液压支架的支承力由于该摩擦力的存在而提高 ;摩擦力方向对液压支架的稳定性、顶板的管理及支架对底板间的比压有影响。     

MC55型摩擦离合器的设计

针对多数离心式摩擦离合器存在散热能力不足,摩擦片易磨损等缺点的现状,根据实际情况和需要,依据经济、可靠、操作方便的原则,提出了MC55型摩擦离合器的设计原理、结构及主要参数的设计。     

MC40型摩擦离合器的设计

针对多数离心式摩擦离合器存在散热能力不足 ,摩擦片易磨损等现状 ,根据实际情况和需要 ,依据经济、可靠、操作方便的原则 ,提出了MC4 0型摩擦离合器的设计原理、结构及主要参数的设计     

多绳摩擦轮式提升机钢丝绳更换的方法

介绍 4种多绳摩擦轮式提升机主提升绳更换的方法     

片式摩擦制动器有关参数计算

介绍了片式摩擦制动器的结构及有关参数的确定。