拉弯机预拉力控制系统的研究

拉弯机预拉力是否保持恒定直接影响型材拉弯质量,针对预拉力开环控制系统不能使预拉力保持恒定,引起型材拉弯回弹和弯曲处起皱问题,提出将预拉力开环控制系统改进成一个闭环控制系统。文章分析了该闭环控制系统的组成和工作原理,并推导了系统的总传递函数,使用matlab进行了仿真分析。得到的结论验证了预拉力闭环控制系统的可行性,并对此系统设计提供理论基础。     

基于MM32的磁浮电机位移控制系统设计

针对现有的磁悬浮电机位移控制响应速度过慢且过载保护有缺陷的问题,设计一种基于MM32的双闭环控制系统以实现转子位移的快速控制和过载保护。以电涡流传感器对转子位置进行实时检测,结合双闭环PID控制算法,通过隔离驱动芯片UCC27714DR对控制器的输出电流进行控制,从而实现转子在平衡位置的运转和过载时的保护。实验结果表明：电机转速发生改变,控制系统在0.1 s内改变输出电流的大小使其维持平稳运转;过载时使电机以较低速度停止运转,减小过载损害。     

基于PLC的工程轮胎的里程试验机控制系统的研制

介绍了一种自主研制的工程轮胎里程试验机,该试验机的控制系统以PLC为核心,通过对压力传感器、流量传感器、拉力传感器、速度传感器、位移传感器、称重传感器数据的采集和处理,达到对工程胎的耐久试验、高速试验和滚动阻力测试等的要求.     

大型截面7A09铝型材拉弯成形工艺研究

大型复杂截面的型材框在新型运载型号中有着广泛的应用。针对大型横截面积、弯曲直径为Φ5 m的型材框零件进行拉弯成形工艺研究。通过分析润滑方式、预拉力、补拉量等参数对零件回弹的影响,设计拉弯工艺参数:预拉力为450 k N,预拉包角为72°,补拉力为500 k N,补拉包角为82°,补拉量为50 mm。试验表明,采用以上工艺参数得到零件端头回弹量为2.5~3 mm,验证了工艺参数的可行性。通过试验,得到了大型截面、大弯曲直径零件的成形工艺方法,且产品满足使用要求。     

用于卷管顶弯工艺的大型油压机

介绍了大直径圆管卷圆前预弯用的大型油压机结构、性能、液压传动和电气控制系统。     

用于卷管预弯工艺的大型油压机

介绍了大直径圆管卷圆前预弯用的大型油压机结构、性能、液压传动和电气控制系统。     

钢丝绳拉力计算机自动测量系统的研究

对钢丝绳拉力计算机自动测量系统进行了研究,该系统采用多个液压千斤顶同步顶升来实现大吨位长整钢丝绳的实际承载力检测。其控制系统以工控机为核心,基于现场总线技术,对压力传感器、位移传感器、状态设置开关、油泵换向阀和油管超高压电磁阀等设备进行网络监控,并对多个支点进行同步协调控制,实现了钢丝绳拉力的精确测量。解决了大吨位长整钢丝绳的实际承载力和钢丝绳压扣质量无法检测的问题。     

280KA大型预焙槽控制技术的开发

简述了２８０ＫＡ大型预焙槽控制系统的开发和研制情况，并重点介绍了控制系统结构。     

铝电解槽新型阳极提升机的研制及应用

针对国内几种中间下料预焙阳极电解槽阳极提升机特点及不足，研制出新型阳极提升机，该提升机传动效率高，过载能力强，运行平稳，性能优于其它提升机构。     

预弯机液压控制系统优化设计

简单介绍预弯机工艺过程和液压系统控制原理,指出预弯机控制系统定位和同步精度不足导致能耗浪费较大。分析解决问题的方法并提出改进方案,改进系统控制结构组成以提高左、右机油缸位置同步控制精度;采用直驱式容积控制液压系统,以提高控制系统的能源利用率。研究表明改进后的系统控制性能和能耗都有很好的改善。     

预弯机位置速度双闭环同步控制

针对预弯机电液比例控制系统的高同步精度和速度控制要求,考虑到负载力对速度稳定和位置精度的影响,提出基于单轴带负载力补偿的位置速度双闭环控制的四轴同步控制策略。针对单轴同时控制位置和速度特点采用外环位置控制、内环速度控制的双闭环控制方法;对于四轴同步,采用两组主从同步、两组主轴之间均值同步的混合同步控制方式。仿真结果表明:该控制策略实现了较高的同步精度和速度误差,同步控制精度可达到0.24 mm,速度跟踪误差控制在2.2 mm/s以内,完全满足预弯机生产过程的控制要求。     

减振橡胶支座大型压剪试验机结构及液压系统设计

针对压剪试验机进行拉伸试验时，拉伸力检测不准，支座压紧装置在进行试验时易与支座橡胶层发生干涉，进行水平剪切时易造成导卫装置变形失效，支座上样困难以及定位不准易造成数据失真，设计可用于工程橡胶支座力学性能检测以及综合试验的电液伺服大型多功能压剪试验机机械结构以及便于应用的液压系统。所设计的试验机具有反应力架强度高、便于安装、自动化程度高、准确可靠、运行平稳、试验方便等特点，可提高工作效率。     

等通道角轧制对汽车车身用轻质镁合金板微观组织与力学性能的影响

采用等通道角轧制工艺(ECAR)对AZ31镁合金板进行轧制变形,结合光学显微镜、EBSD、杯突实验机和拉伸实验机等检测方法,研究了不同ECAR工艺对镁合金板微观组织及力学性能的影响。实验结果表明,AZ31镁合金板经ECAR工艺处理后,板材的平均晶粒尺寸出现下降,且板材的基面织构出现了明显地降低,由母材的8.187降低为4.537。此外,镁合金板材的综合性能得到显著提高,板材的杯突值由母材的2.72 mm增加到4.22 mm,n值由母材的0.27增加到0.46,抗拉强度由母材的275 MPa增加到294 MPa。综上所述,等通道角轧制工艺可以有效细化镁合金板材的微观组织,提高镁合金板材的综合力学性能。     

42CrMoVNb钢的热处理工艺优化及力学性能

利用单因素和正交试验对42CrMoVNb钢的热处理工艺进行了优化,利用洛氏硬度计、万能拉伸试验机和金属摆锤冲击试验机检测了相关的力学性能,研究了热处理工艺对42CrMoVNb钢组织和力学性能的影响。结果表明,42CrMoVNb钢的最优淬火回火工艺为860℃×20 min,油冷+440℃×150 min,空冷;经最优工艺处理后其组织为回火屈氏体基体上弥散分布着细小的碳化物颗粒,硬度、抗拉强度、屈服强度、屈强比、断后伸长率、断面收缩率和-20℃低温冲击吸收能量分别为44.5 HRC、1467 MPa、1357 MPa、0.93、10.5%、46%和27.1 J;力学性能满足14.9级高强度螺栓的技术指标要求。     

固相再生ZM6镁合金的力学性能和断裂行为

采用扫描电子显微镜及万能拉伸试验机观察和研究了由固相再生法得到的ZM6镁合金棒材的力学性能和断裂行为.结果表明,所有挤压材的力学性能均高于铸态的力学性能,挤压+T4状态的合金塑性最好.时效处理使抗拉强度和屈服强度提高.     

镁合金小孔变极性等离子弧缝焊工艺

采用小孔变极性等离子弧缝焊工艺实现了AZ31B镁合金板材的连接,得到了高质量的焊接接头,焊后利用光学显微镜、万能拉伸试验机和显微硬度仪等设备对焊接接头的组织与性能进行了检测分析.结果表明,小孔变极性等离子弧缝焊工艺可以在不开坡口、不需背面强制成形保护的条件下,实现单面施焊双面获得良好的成形;焊接接头的热影响区不明显,平均拉伸剪切力能达到7.3 kN以上;焊缝区组织均匀,晶粒细小,硬度值均高于母材;是一种理想的提高镁合金焊接效率和质量的方法.     

Mechanical and electrical properties of Pd-Ru system doped with Zr, Mo, Y

The effect of Zr,Mo,Y dopant on mechanical and electrical properties of Pd-Ru binary alloy was investigated in this work.The alloys were prepared in a vacuum high-frequency melting furnace.X-ray diffraction and metallographic microscope were employed to detect the microstructures of alloys.Electric bridge and eddy current conductive instrument were employed to test the electrical resistivity,and the mechanical properties of alloys were tested by AG-X100KN-type tensile testing machine.The results show that adding rare metal elements into Pd-Ru system could refine the structure effectively and increase the melting point,density,tensile strength,and hardness of alloy,but the elongation and electrical conductivity of alloy dccrease.     

板材成形拉延摩擦试验机系统设计与实践

文章在系统研究板材拉延成形中摩擦系数测定、拉延筋约束阻力测试以及镀锌板粘附性测试等3种试验方法的基础上,自主开发了专用的板材成形拉延摩擦试验机系统。该试验机系统由机械系统、控制系统、控制软件以及相应的规范等组成。开发了拉延摩擦高温试验模具系统,实现了板材成形高温拉延摩擦试验测定,建立了基于PID调节技术实现提高试验机载荷控制精度的方法。实际应用表明,该试验机性能稳定、可靠,为促进板料拉延成形试验水平的提高,及国产汽车板的开发和应用提供了保障。     

数控加工精度在机检测技术研究现状

通过为数控机床配备零件精度检测用测头以及相应的检测代码,即构成在机检测系统。该技术将加工和检测集成在同一台机床上完成,避免了多次装夹、重复定位误差,可以较好地解决零件精度超差难以修正和辅助时间长等现实问题。主要介绍数控加工精度在机检测技术的国内外研究现状与进展,包括在机检测系统开发应用、测头预行程误差补偿技术和带修正功能的在机检测系统开发等。并指出目前在该领域存在的一些关键问题,急需进一步解决和提升。     

高强铝合金脉冲变极性等离子弧焊接头组织与性能

采用脉冲变极性等离子弧焊对厚度10 mm的7075铝合金进行焊接,利用光学显微镜、扫描电子显微镜、X射线衍射仪、万能拉伸试验机和显微硬度仪对焊缝的显微组织和焊接接头的力学性能进行了分析和测试,研究植入脉冲对焊接接头组织及力学性能的影响.结果表明,植入脉冲后焊接接头成形良好,由于高低频脉冲的周期性变化引起熔池液体强烈的搅拌作用,细化了焊缝的显微组织,强化相T相得到细化,提高了焊缝的抗拉强度和显微硬度,焊缝处的抗拉强度为397.9 MPa,约为母材强度的67.5%,比未植入脉冲时提高了5.13%,焊缝质量有所提高.