拉深件之凸缘起皱的原因分析

圆筒形拉深件,在常规的拉深过程中容易产生起皱和拉破的现象。针对圆筒形拉深的起皱的原因进行分析,通过对圆筒形件的起皱的原因进行分析,针对起皱的现象提出解决方案,从增加压边圈、采用合理的拉深系数和间隙等方面来进行解决。通过合理的拉深工艺,来提高拉深件的质量。     

基于CBR和KBE的拉深模系统

本文采用CBR与KBE相结合的技术,在研究拉深件的几何描述方法的基础上,通过构造相似度函数,来判断当前拉深件与拉深件事例库中拉深件的相似程度;采用最近邻法采检索事例库中最相似的拉深件,并重用其成形参数和工艺方案采判断新产品成形合理性.文中研究了拉深模设计系统中模具结构原型库基于知识的参数化实施方法,以及根据拉深件形状和尺寸特征生成拉深件特征骨架,从而形成最终的拉深模具结构的方法.所研究的拉深模具设计系统不仅能根据拉深件尺寸和特征,还能基于生产批量、产品材料等内容并结合实际经验,在知识库的辅助下.通过模具结构选择、参数驱动、零部件设计与修改,完成模具设计过程.     

导向器挡板的制造及其模具设计

导向器挡板属于无凸缘的筒形正反拉深件,产品形状特殊尺寸比较大,加工难点在于展开尺寸计算和拉深成形。经估算,产品属于深拉深件,需2~3次拉深,中间涉及拉深起皱、拉深壁裂、拉深压边力不足、拉深发热大损伤模具等一系列问题需要克服,该产品制造合格主要是模具设计合理,因此本文主要论述其模具设计。     

按钮壳体落料-拉深-冲孔复合模设计

正1.零件结构图1按钮壳体为某产品上零件,采用1.5mm厚304不锈钢,生产批量较大。由于是外观件,因此零件表面要求较高,不允许有明显变薄、拉深痕迹等缺陷。2.加工工艺分析这是一常见典型底部带孔浅拉深件,零件结构并不很复杂,拉深高度不大,尺寸要求也不高,工件形状满足拉深工艺要求,整个零件拉深工艺性较好,     

封头的无压边圈冲压及模具设计简介

变等切面曲线拉深凹模应用于短直边的外凸回转体的无压边圈拉深是相当成功的,这是因为这类回转体的瞬时拉深比(D_o/d)随着拉深过程的进行逐渐减小。拉深初期,拉深比很大,毛坯此时有很大的起皱趋势。但此时的凹模与拉深件边缘接触处(即凹模正在工作的部分)类似于大锥角锥形凹模,模具此时有很强的抗失稳能力,所以此时拉深件不容易起皱。而拉深后期凹模工作部分相当于小锥角的锥形凹模,凹模抗失稳能力减弱,但此时的拉深件瞬时拉深比已减小,拉深件本身已不容易失稳起皱。另外,拉深过程中递减的拉深比,使拉深凹模在保证拉深件不起皱的前提下拉深凹模深度增加不大,有利于满足冲压行程要求,并使模具简化。     

专家系统在拉深工艺设计中的应用

阐述了专家系统在拉深工艺设计中的应用,建立了轴对称件拉深工艺设计专家系统,论述了建立拉深工艺设计专家系统的关键技术,如工艺知识的表示方法、工艺设计规则库的设计、ＤＴＲ控制策略以及推理机的选择等。根据轴对称拉深件的几何特点,为使造型快速、方便以及为工艺设计提供更多有用信息,轴对称拉深件被描述为四种基本单元的集合。     

汽车门内板冲压成形CAD／CAE应用分析

以在CAD系统拉深件设计的某汽车覆盖件内板为例,用有限元软件Autoform对设计的拉深件进行了拉深成形预分析。通过板料成型极限图、厚度分布图,检查零件的几何模型并预测破裂、起皱和回弹等情况。根据s方案。     

基于CBR和KBE的拉深模设计系统

采用CBR与KBE相结合技术,在研究拉深件几何描述方法的基础上,用最近邻法检索拉深件实例库中的实例,通过构造相似度函数,来判断当前拉深件和实例库中检索到的相似程度,以便确定新产品与产品库中拉深件的几何和成形的相似性;研究了拉深件形状和尺寸特征,形成特征骨架,以及根据拉深模设计系统中的模具零件、标准装配结构原型参数化实施方法,形成最终拉深模具的结构方法;所研究的拉深模具设计系统,能基于产品材料、生产批量等内容,并结合实际经验,在人机交互的环境下,通过结构选择、参数驱动、零部件设计与修改,完成模具设计过程。     

等切面曲线拉深模的编程方法

1．等曲线拉深模 在传统的拉深工序中，一次拉深获得的圆筒高度与圆筒直径的比值很小的，往往需要二次以上的拉深工序才能获得所需高度的筒形件。但若板料厚度较大，则可用等切面曲线凹模来增大板坯的极限直径。从而可在一次拉深中获得高度较大的筒形件。如果需要进一步增大筒形件的高度，还可在坯料通过等切面曲线凹模后接着进行变薄拉深。如图1所示。     

圆筒形件多次拉深工序尺寸计算

以圆筒形拉深为对象,以经验数据为基础,提出了拉深工艺设计中修边余量、拉深次数、各道次拉深系数、各工序件尺寸等的计算模型,为建立拉深模ＣＡＤ系统提供了条件。     

对向液压拉深模液压系统的设计

对向液压拉深是现代拉深成形工艺中的一项新技术。它利用凹模腔内液压室油液不可压缩的高弹性和油膜的高支撑强度及润滑性能,能有效地提高拉深件的形状精度、尺寸精度、成形件表面质量,提高成形极限,抑制侧壁起皱等拉深工艺缺陷。文章主要对对向液压拉深的液压系统设计及液压系统工作过程作了介绍。     

方盒形件拉深变压边力加载研究

选择方盒形轴对称件为模拟研究对象,利用专业CAE分析软件Dynaform研究分析了方盒形件在恒定加载模式、直线递增模式、直线递减模式、V型模式和Λ型模式等典型压边力加载模式下的拉深成形性能。研究结果表明,通过对比分析方盒形件壁厚分布和成形极限图,采用V型变压边力控制曲线,可以有效合理地控制材料的流动,降低板料拉深成形的难度,减小拉深力,特别是能够有效地避免工件拉深过程当中出现的的起皱和破裂两大主要成形缺陷,最终可以显著改善成形件的拉深成形性能。     

用数值模拟TRIP600汽车前翼子板成形研究

对使用新型高强度相变诱导塑性(TRIP)钢板拉深成形的某轿车翼子板进行研究,针对零件的拉深成形工艺,采用有限元模拟对成形过程进行仿真,通过分析定性地判断成形件的危险区域,并通过调整压边力、拉深筋的布置以及板料的形状等,定量地获得拉深成形过程中的工艺参数,实现了拉深成形工艺的优化,并最终得到合格的拉深件制品,为实际生产提供指导。     

基于有限元逆算法的拉深筋工艺设计和优化

汽车覆盖件拉深成形中，一般通过设置适当的拉深筋控制成形过程中的板料塑性流动规律来提高覆盖件成形质量。针对覆盖件工艺设计需求，提出一种基于有限元逆算法的拉深筋工艺优化算法。该算法以灵敏度优化方法为基础，考虑了板料的成形度、破裂和起皱等成形缺陷。在板料成形模拟FASTAMP系统中，开发了拉深筋优化模块，并以实际覆盖件为例，验证了该算法能快速准确地模拟等效拉深筋力的布置情况以及优化板料的成形性。     

浅谈盒形件的拉深

简要阐述了拉深盒形件时易出现的问题,从模具的设计制造、安装,材料的性能与下料形状等方面分析其原因和解决措施,并对盒形件的拉深规律进行探讨。     

三角锥形件拉深成形工艺及模具

三角锥长形件是指有一侧面为三角形的拉深零件,其变形的特点为弯曲和三角锥形拉深变形的组合,三角棱形件的成形难点是工件成形后一般不进行切边即交付使用,因此要求展开毛坯相当准确。介绍三角棱形件拉深的毛坯展开计算、拉深工艺及模具结构。     

汽车大型覆盖件拉深工艺性

大型覆盖件主要是指汽车、拖拉机及其他一些特种车型车身部位的大型拉深件。这类零件具有表面质量要求高(光滑、美观)、刚性好、轮廓尺寸大及形状复杂等特点。在制造过程中一般要经过落料(或剪切)、拉深(主要在双动压床上进行)、修边、翻边、冲孔等多道工序才能完成。实践证明,拉深工序是制     

筒形件拉深模CAD系统研究及实现

论述了筒形件拉深工序设计中的关键问题和详尽的处理流程,并对筒形件拉深模CAD系统开发进行了尝试。系统可输入的筒形件后自动完成优化拉深工序设计,最后生成全部工作零件的实体图以及各工序拉深模具的实体装配图。     

浅谈带凸缘锥形零件的拉深特点

带凸缘锥形零件拉深变形区的位置、受力情况、变形特点与筒形件不同，所以在拉深中出现的问题和解决的方法也与筒形件不同。对于这类零件既不能像筒形件那样简单地用拉深系数去衡量和判断成形难易程度，又不能用来作为模具设计和工艺过程设计的依据。以下我们将从受力变形、拉深过程、压边力与成形极限深度的关系谈谈带凸缘锥形件拉深的特点。     

拉深件钣坯计算机辅助设计软件开发

钣坯的形状与尺寸将直接影响到拉深过程中材料的流动以及制件的最终品质。基于与拉深件几何构形复杂度无关的通用钣坯设计方法———逆向逐层展开算法,利用VB开发了拉深件钣坯计算机辅助设计软件。从模块构成、功能描述、构形数据结构以及开放式数据库连接技术等方面对该软件进行系统介绍。