LF-VD钢包精炼炉脱氮工艺

氮对于大多数钢种来讲,是一种有害元素,它会使钢锭的宏观组织变坏,降低钢材的韧性和塑性。鉴于对钢质量的日益重视,钢中氮含量的控制已成为冶金工作者关注的重点之一。如在生产高强度ＰＣ钢和帘线钢中,为了使其产品获得良好的拉拔性能,常要求氮含量低于50×10-6。因此,深入研究冶炼过程中钢中氮含量的变化情况,探讨其规律性,以求获得控制钢水氮含量较为理想的方法。马钢ＳＫＦ(ＬＦＶＤ)钢包精炼炉脱氮工艺试验,是从工艺角度对其脱氮过程进行了理论分析和讨论,提出了ＬＦＶＤ钢包精炼炉脱氮的具体措施。1　试验条件及其工艺方案1.1　试验条…     

100 t LFVD精炼炉工艺实践

概述100t国产LF-VD精炼炉热调试和试生产的工艺及其冶金效果,包括供电制度、升温和降温特点、供氩制度、真空脱气制度、钢包耐火材料的选择及其使用。经30min的精炼,LF的脱硫率达50%;LF的脱氧主要由钢中铝含量决定。经LF-VD精炼,钢中硫含量均在0.010%以下;高碳钢的氧含量在10×10     

安钢LF-VD钢水脱硫工艺研究

通过研究安钢150 t LF-VD工艺流程下不同钢种的脱硫工艺及其脱硫效果,为采用该工艺流程生产不同成品硫含量要求的钢种提供了操作依据。研究结果表明,通过控制LF炉的精炼渣碱度、LF精炼目标硫含量,以及VD处理抽真空模式、极限真空度和真空处理时底吹氩气流量,可以获得良好的脱气和脱硫效果。对产品标准要求成品硫含量分别不超过0.005%、0.010%和0.015%的钢种,采用不同的钢水脱硫工艺控制后,其钢中硫含量可分别达到0.001%左右、0.006%以下和0.009%以下,LF-VD工艺总平均脱硫率为92.31%、86.22%和80.39%;VD后试验钢中氢含量可达0.0001%以下,氮含量平均为0.0040%,均能满足钢种要求。     

太钢60t LF—VD精炼炉工艺实践

本文概述了太钢60t LF-VD精炼炉热调试和试生产的工艺及其冶金效果，包插供电制度、升温和降温特点、供氩制度、真空脱气制度、钢包耐火材料选择及其使用情况。钢液经LF－VD精炼，钢中硫含量平均在0．010％以下；高碳钢的氧含量可达10ppm以下；钢中氢含量最低达0．8ppm。     

LF-VD过程控制硫化物夹杂级别的研究

从LF/VD的脱氧工艺、钢中的[Mn]/[S]、Als含量以及搅拌状况等方面对硫化物夹杂级别的控制作了试验研究,其结果表明,Ca合金脱氧对其影响重大;[Mn]/[S]＞160时可以使硫化物夹杂的评级控制在1级以下;即使在低Als状态下,硫化物夹杂物以Ⅱ类形式析出;且搅拌的作用具有多重性.     

LF精炼炉快速脱硫工艺研究

由于LF精炼炉冶炼周期缩短,在快节奏生产条件下,如果不能快速实现脱硫所需的冶金物理化学条件,就会显著降低LF精炼炉脱硫率。天津市新天钢联合特钢有限公司炼钢厂为适应快节奏的生产条件,对LF精炼渣系、成渣速度、吹氩搅拌和温度控制等进行一系列的工艺调整,LF精炼脱硫率明显提高,取得了良好的效果。     

VD过程脱硫速度控制模型及应用

通过对影响脱硫反应的限制环节分析，导出了脱硫反应的速度式，并通过处理现场实验数据，建立了ＶＤ过程脱硫反应动力学模型。使用本模型所进行的实际预测结果与生产实践吻合良好。     

钢包精炼炉脱硫工艺探讨

本文主要对LF钢包精炼炉进行了介绍,阐述了LF钢包精炼炉脱硫工艺,以及影响脱硫的主要因素。并从渣量控制、渣况判断及渣性控制、节奏调整等方面进行了系统的阐述。     

LF—VD过程控制硫化物夹杂级别的研究

从LF／VD的脱氧工艺,钢中的[S]、Als含量以及搅拌状况等方面对硫化物夹杂级别的控制做了试验研究,其结果表明：Ca合金脱氧对其影响重大;[S]含量≤0.004%时可以使硫化物夹杂的评级控制在1级以下;即使在低Als状态下,硫化物夹杂仍以Ⅱ类形式析出;搅拌的作用具有多重性。     

LF埋弧精炼渣的研究

研究的埋弧精炼渣系能满足重钢 L F埋弧精炼的要求。平均脱硫率为 70 .4 9% ,钢板探伤合格率提高 2 .5 0 % ,- 4 0℃横向冲击值提高近 1倍。精炼渣合适的成分及物性控制范围为 :碱度 3.4～ 4 .2、(Fe O) <1%、(Al2 O3) 16 %～ 2 2 %、(Mg O) 7%～ 10 %、熔点 136 0～ 1380℃、粘度 0 .4 0～ 0 .4 5 Pa· s、表面张力 (490～ 5 2 0 )× 10 - 3N/ m。     

准时化生产制度下钢包精炼炉快速脱硫工艺实践

通过对影响精炼炉脱硫因素的分析,采取了针对回渣比例、渣系组成、温度控制、酸溶铝含量、吹氩搅拌控制及喂丝技术等控制措施,达到了准时化生产制度下的快速脱硫的目的,适应了准时化生产的要求。     

LF炉精炼工艺优化

精炼工序采用铝脱氧易产生钢水下流不好现象,影响生产顺行;铝脱氧的精炼成本较高,精炼周期较长.对Als没有要求的钢种,在转炉出钢过程中加小粒灰、热态精炼钢渣再利用、使用非铝基脱氧剂和根据钢中Als含量进行钙处理等措施,钢水可浇性连续11个月达到100％,缩短了精炼周期,降低了电耗、电极消耗和渣料消耗等.     

钢包炉的精炼技术

本文在回顾上钢五厂40t钢包炉10年生产状况的基础上,着重叙述已开发成功的六项炉外精炼技术。这些技术为我国炉外精炼技术的发展与应用提供了有益的生产经验。     

钢液深脱硫精炼工艺的研究

通过以高温钼丝炉上测定硫在钢液与BaO-CaO-MgO-Al2O3-SiO2渣系之间的平衡分配,结果表明：在常用脱硫精炼渣系CaO-MgO-Al2O3-SiO2中加入BaO能显著提高渣的硫容量。并进一步在感应炉上进行了钢液深脱硫精炼工艺的实验,得出：含BaO脱硫粉剂比传统的CaO-CaF2脱硫剂具有更强的脱硫能力。     

安钢150t LF炉深脱硫技术工艺实践

介绍和分析了安钢150t LF钢包精炼炉深脱硫工艺.生产实践表明:合理的渣系组成、温度控制、吹氩搅拌及喂线技术是实现快速深脱硫的关键环节.     

唐钢150t LF钢包精炼炉快速脱硫工艺实践

介绍和分析了唐钢150t LF钢包精炼炉冶炼薄板坯连铸钢水时快速脱硫工艺。生产实践表明：合理的渣系组成、温度控制、酸溶铝含量、吹氩搅拌及喂线技术是实现快速脱硫的关键技术。     

100t钢包炉生产工艺实践

概术安钢第三炼钢厂100t钢包炉生产一年以来的基本工艺状况，冶金效果，包括供电，钢水加热，底吹氩，钢包耐火材料，脱氧，脱硫及钢液纯净度的控制。     

宝钢300tLF渣精炼技术的开发与应用

对 L F合成渣脱硫、脱氧技术理论和埋弧精炼基本方法进行了分析。介绍了宝钢 30 0 t L F脱硫合成渣、脱氧合成渣和埋弧精炼技术的开发过程及应用效果。采用所开发的上述技术 ,能够批量生产 [S]≤ 10× 10 - 6的超低硫钢和 T [O]≤ 15× 10 - 6的低氧钢 ,并实现了 L F全程埋弧精炼。     

单电极直流电弧炉脱硫实验研究

在ＣａＯ─ＳｉＯ＿２二元渣系脱硫实验基础上，对高温条件下交流与直流正接（顶部为阴极）、反接脱硫的差异进行了实验研究，探讨了交直流的热力学特点，动力学模型及电化学机理。实验结论对直流电弧炉冶炼工艺及电炉设计有一定指导意义。