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研究了PCD刀具刃磨工艺和刃磨机理,建立了PCD刀具刃磨机理及相应的刃磨模型.实验结果表明在粗磨过程中,占主导作用的去除机理,是砂轮中金刚石磨粒对PCD刀具金刚石层的机械切除(磨除);在精磨过程中,占主导作用的去除机理,是砂轮中金刚石磨拉对PCD刀具金刚石层的摩擦作用去除. 相似文献
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PCD刀具金刚石砂轮刃磨表面质量及其对加工工件表面质量的影响 总被引:3,自引:1,他引:2
对树脂结合剂、金属结合剂和陶瓷结合剂金刚石砂轮刃磨PCD刀具的过程特点进行了比较分析,认为陶瓷结合剂金刚石砂轮刃磨PCD刀具可以得到较好的刃磨表面质量且刃磨效率最高;同时对加工工件表面的形成过程进行了分析,认为PCD刀具的后刀面表面质量是最重要的影响因素。 相似文献
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通过对汽车发动机铝合金零件切削工艺的研究,分析了零件加工超差的原因,提出选用聚晶金刚石(PCD)刀具替代硬质合金刀具。以加工孔为例详细介绍了PCD刀具的设计制造工艺,并改造了PCD刀具机械刃磨设备,既能满足加工要求,又能降低刀具刃磨成本。 相似文献
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PCD刀具最小刃磨余量的研究 总被引:3,自引:0,他引:3
利用扫描电镜观察激光切割与线切割对PCD复合片表面形貌的影响 ,了解不同切割方式对PCD层造成热损伤的特点 ,估计了切割方式对PCD的损伤深度 ,并据此确定其刀具刃磨的最小加工余量。试验结果表明 :激光切割的PCD复合片 ,最小刃磨余量约为 10 μm ;EDM切割的PCD复合片 ,最小刃磨余量约为 15~ 2 0 μm。 相似文献
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聚晶金刚石(Polycrystalline Diamond)螺旋刀等具有特殊刃口曲线的PCD木工刀具一般采用电火花数控刃磨,刃磨的路径规划及计算机辅助数控编程等问题是研究重点。首先分析PCD螺旋刀刃口曲线的刃磨原理,建立刃口曲线参数化模型,找出决定刃磨路径精度的关键量,将刃磨问题简化到二维空间。在此基础上,提出基于在线测量的刃口曲线规划刃磨路径的方法,研究保证刃磨精度的控制参量的选取及数控编程节点数值计算方法。在VERICUT仿真环境下,定化其他引起刃磨误差的因素,仿真验证了上述方法能够保证刃磨精度满足预期的设计要求。 相似文献
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PCD
刀具刃磨质量及几何参数对加工表面粗糙度的影响 总被引:2,自引:0,他引:2
针对薄壁细长硅铝合金管的精加工,研究聚晶金刚石(PCD)刀具的刃磨质量及主要几何参数对加工表面粗糙度的影响. 相似文献
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为了提高聚晶金刚石(PCD)刀具的生产效率,改进加工表面质量并减少刃磨余量,利用慢走丝电火花线切割机床(WEDM)对PCD复合片进行了加工工艺试验.对PCD复合片进行了5次切割,并分别测量了每次加工后的表面粗糙度、富钴界面层凹槽深度及宽度和PCD层刃口加工质量.试验结果表明:PCD复合片经慢走丝线切割多次加工,能够得到较好的表面质量,在众多影响因素中金刚石颗粒大小对加工质量影响较大;其中CTH025型号和CTB010型号的最终表面粗糙度分别为Ra=0.85 μm和Ra=0.57 μm,富钴界面层凹槽的深度分别为16.3 μm和5.7 μm,刃口处切口缺陷的尺寸也与金刚石颗粒的尺寸相当.经WEDM加工后的PCD复合片的刃磨余量可控制在4~15 μm左右. 相似文献
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聚晶金刚石复合片(PCD)可以替代大部分天然单晶金刚石。由于金刚石聚晶是由大量无定向的单晶体聚合而成的多晶体,晶粒呈无序排列状态,相互间有很强的结合力,在刀具制造中避免了繁杂的定向操作,因此刃磨时比天然金刚石刀具方便。 相似文献