制氢装置用能分析与节能措施

分析了中国石油天然气股份有限公司克拉玛依石化分公司两套制氢装置的能耗构成特点及影响能耗的主要因素,明确了降低燃料气、蒸汽和电的消耗是降低装置能耗的主攻方向。通过采取一系列的节能措施,如原料气升压,停用部分设备,降低了电和循环水的消耗;对转化炉的空气预热器热管进行了更换和扩容以及内衬里修复,喷涂耐高温反辐射节能涂料,提高了转化炉的热效率,大幅减少了燃料气的消耗;实施了对氢压机调速器的改造,以解决Ⅰ套制氢氢压机加工负荷不一致的难题,降低了电和蒸汽的消耗;还利用当地冬季运行的特点,优化了蒸汽运行流程,提高了蒸汽的利用率。这些节能举措实施后,显著地降低了两套装置的能耗,全年可增加经济效益1 447.6×104 RMB$。     

芳烃联合装置节能降耗方法探讨

结合芳烃联合装置的发展形势,通过对国内某4套典型芳烃联合装置运行能耗的构成进行分析,确定该类装置的主要能耗在于燃料、电和蒸汽的消耗。总结了目前国内外常用的芳烃联合装置节能降耗方法,利用实际经验和调研结果,从采用新型吸附剂、采用单台吸附塔新工艺、采用轻质解吸剂替代对二乙苯（PDEB）、优化吸附塔运行参数、加热炉节能优化和选用高效节能设备等角度探讨芳烃联合装置的节能降耗方法。芳烃联合装置节能降耗应该由设计单位和生产单位紧密结合,在设计阶段就应充分考虑生产过程面临的问题,充分优化工艺路线、方案和设备设计,尽可能降低装置的能耗。同样,装置运行过程中,生产部门应标准化、精细化管理,优化日常操作,从而进一步降低装置的操作能耗。     

芳烃联合装置节能降耗方法探讨

结合芳烃联合装置的发展形势，通过对国内某4套典型芳烃联合装置运行能耗的构成进行分析，确定该类装置的主要能耗在于燃料、电和蒸汽的消耗。总结了目前国内外常用的芳烃联合装置节能降耗方法，利用实际经验和调研结果，从采用新型吸附剂、采用单台吸附塔新工艺、采用轻质解吸剂替代对二乙苯（PDEB）、优化吸附塔运行参数、加热炉节能优化和选用高效节能设备等角度探讨芳烃联合装置的节能降耗方法。芳烃联合装置节能降耗应该由设计单位和生产单位紧密结合，在设计阶段就应充分考虑生产过程面临的问题，充分优化工艺路线、方案和设备设计，尽可能降低装置的能耗。同样，装置运行过程中，生产部门应标准化、精细化管理，优化日常操作，从而进一步降低装置的操作能耗。     

丙烷制冷装置工艺系统参数优化

通过研究发现,冷换设备的冷却效果、制冷温度及系统压力等参数对装置产能影响较大;合理分配各单元物料供应量,能够减少物料消耗。2010年3～6月,对北压浅冷装置优化措施进行考核,考核期间装置运行各项参数均在优化范围内,装置运行平稳,轻烃收率提高,装置能耗和物料消耗降低,达到了预期效果。北压浅冷装置预计年可多产轻烃约1 500 t,减少消耗量3 000 kg,减少循环水消耗量2.5×104 t。经核算,增产轻烃年可多创效益600万元,减少乙二醇、水消耗,年可节约资金18万元。     

延迟焦化装置的能耗分析和节能措施

对1.40Mt/a延迟焦化装置的能耗构成进行深入、全面地分析,找到了影响装置能耗的主要因素.通过采取优化加热炉操作,降低燃料气消耗;工艺技术革新,降低蒸汽消耗;加强设备管理,降低电耗;精细管理,降低水的消耗等有效措施,降低了装置能耗,年节能效益达2416.26×104RMB$.对存在的问题和今后的工作提出了解决方法和建议.     

提高重油催化裂化装置低温位热量的利用率

重油催化裂化装置是石化企业的重点耗能装置。为进一步提高重催装置低温位热量的利用率,降低装置能耗,对低温热水循环系统当前实际生产运行数据进行了评估计算,发现由于富气压缩机入口温度的瓶颈,低温热水循环使用了循环水冷却和蒸汽加热,操作不合理,能效非常低。因此,依据模拟优化结果,进行300×104t/a重催联合装置优化低温热水系统试验,以提高气分装置换热水低温位余热的利用效率,降低蒸汽消耗。试验结果表明,装置能耗显著降低。     

大型常减压装置节能优化措施

在设计和操作上,大型常减压装置的节能优化措施主要包括抽真空系统优化、高速电脱盐应用及优化、装置热联合应用节能措施、燃料消耗节能措施、减压深拔技术的应用等.在设计上,SEI采用了国内比较先进的工艺技术,装置能耗处于国内领先水平,在生产过程中不断摸索实践经验,通过各种手段对装置进行节能优化,降低了装置能耗,提高了经济效益.     

1.0 Mt/a连续重整装置节能设计分析

对连续重整装置综合能耗及各单元的能耗分布进行分析,指出装置能耗的主要影响因素是燃料气、蒸汽及电的消耗。采用新工艺新技术优化工艺和换热流程、选用节能高效设备、提高重整加热炉热效率、凝结水回收、减少热量损失、使用变频技术、降低临氢系统的压力降等措施,降低了连续重整装置的能耗,为同类装置的节能降耗设计及节能改造提供经验。     

环氧乙烷乙二醇装置节能降耗分析

将辽阳石化公司的环氧乙烷/乙二醇装置的能耗与同类装置进行比较,分析了影响装置整体综合能耗的因素,找出了装置能耗偏高的具体原因。为实现节能降耗、减排的目的,采取了系列优化措施,使装置运行的能耗显著降低,各项经济技术指标创历史最高水平。     

延迟焦化装置的能耗分析及节能措施

中国石油兰州石化公司炼油厂120×104 t/a 延迟焦化装置的能耗主要由燃料气、电、蒸汽、循环水和软化水组成,装置能耗中主要是燃料气的消耗,占73.68%.为降低能耗,近年来对延迟焦化装置采取了相应的节能措施,包括降低循环比、提高分馏塔底温度、加热炉外表面喷涂,以降低燃料气消耗;蒸汽伴热线改造,降低焦炭塔大、小吹汽量,以降低蒸汽消耗;冷焦污水处理回用、乏汽冷凝水回用、蒸汽冷凝水回用,以降低水消耗;减少高压水泵运行时间、优化空冷器操作,以降低电耗等.这些措施实施后,装置能耗从1083.9 MJ/t 下降至902.0 MJ/t.     

工业水场节能降耗挖潜措施

分析了工业水装置物耗、能耗和水耗偏高的原因,采取了改变机泵的运行方式、更新设备、选用高效药剂、优化装置的运行工况及修订运行管理制度等有效措施。结果表明,改进后的工业水装置的能耗同比降低1.39%,源水单耗降低0.049%,物耗降低0.97%,如果进一步提升装置的自动化程度,节能降耗工作将取得更大成效。     

渣油加氢装置节能改造及效果分析

分析VRDS装置能耗较高的原因,通过实施相应的节能技术改造,淘汰效率低下、能耗高的设备,增上节能设备,装置的电耗、蒸汽消耗都有了明显降低,达到了预期效果。同时通过改造,增加了部分备用设备、流程,也有利于装置的安全、平稳、长周期运行,并对下游装置能耗的降低做出了贡献。     

辽阳石化公司烯烃厂优化乙二醇装置运行

<正> 辽阳石化公司烯烃厂采取各种措施优化200kt/a乙二醇装置运行,取得明显成效。该200kt/a乙二醇装置采用世界先进的Shell生产技术,装置物耗和能耗一直居高不下。为有效降低这套装置的能耗和物耗,该厂对乙二醇装     

乙烯裂解装置达标运行分析

文中阐述了某石化公司的乙烯裂解装置2015~2016年达标运行情况。从装置运行时的原料消耗、能耗、产品收率及运行周期等方面,分析了影响该装置运行指标的多种因素,并提出了提高装置生产效率及降低能耗的具体方案。     

S Zorb工业装置用能分析与节能优化

中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司0.9 Mt/a S Zorb装置在设计中采用了加热炉余热回收系统和凝结水低温热利用两种节能措施。根据2015年1至10月平均能耗统计表可以看出,装置97.94%的能耗集中于电、1.0 MPa蒸汽和燃料气的消耗。通过降低再生空气电加热器出口温度,每月可降低约15 000 k W·h电耗;利用RSIM流程模拟软件,对S Zorb装置的进料与脱硫反应部分和产品稳定部分进行了模拟,通过优化装置进料温度和换热网络的措施来考察装置的用能变化情况,得出优化装置进料温度比优化换热网络的措施更实用,进料温度控制在65℃时,装置整体的能耗负荷较低。     

延迟焦化装置能耗分析及优化

根据中国石化镇海炼化分公司Ⅱ套延迟焦化装置开工后实际运行情况,分析装置能耗偏高的主要原因.从工艺、设备和装置长周期运行等方面采取一系列调整和优化措施。通过提高处理量和加热炉热效率、对辐射泵叶轮进行优化改造、保持变频设备的高投用等,使装置能耗(标油)由开工初期的31.74 kg/t降低至23 kg/t左右.取得了较大成果,创造了可观的经济效益。     

单环管液相本体聚丙烯装置的节能降耗措施

结合中国石油化工股份有限公司九江分公司100 kt/a聚丙烯装置的实际特点,合理优化了现有资源,挖掘该装置在节能降耗方面的潜力。2013年通过采取工艺操作优化控制、技术改造、优化设备运行等措施,提高了产量,降低该装置能耗,实现企业效益最大化。     

聚丙烯装置节能降耗及改进措施

针对HIMONT装置液相本体工艺的技术特点,对齐鲁70 kt/a PP装置的物耗、能耗现状进行分析,提出了相应的改造措施:物耗方面,对尾气压缩机C501、S502出料系统进行改造,可降低物耗3~4 kg/t;能耗方面,通过合理安排机组运行,调整料仓掺混时间,产品结构调整、工艺操作优化等措施,可降低能耗(标油)10 kg/t。     

延迟焦化装置能耗分析及优化

该文从中石化镇海炼化分公司Ⅱ套延迟焦化装置开工后实际运行情况着手，分析了装置能耗偏高的主要原因，从工艺、设备和装置长周期运行等方面采取一系列调整和优化措施，通过提高处理量和加热炉热效率、对辐射泵叶轮进行优化改造、保持变频设备的高投用等，使装置能耗由开工初期的31．74kgEO／t降低至23kgEO／t以下，取得了较大成果，创造了可观的经济效益。     

2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置能耗分析与节能措施

根据中国石化青岛炼油化工有限责任公司2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置基础设计数据及首次开工当年数据进行能耗分析,结合装置的实际生产情况,指出装置的节能降耗方向。通过提高装置运行负荷、优化装置进料结构和操作条件、实施机泵叶轮切削和改造余热锅炉等措施,有效地降低了装置能耗,2012年装置能耗累计值为1 602.1 MJ/t,刷新了国内同类装置能耗记录。与设计值相比,该催化裂化装置实施各类节能降耗措施后,加工成本可降低6 738万元/a,对国内其它炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。