微型轿车翼子板冲压工艺及拉延模设计

在分析翼子板结构和工艺特点的基础上,借助Autoform软件模拟与设计经验相结合,对翼子板成形过程中出现的开裂、冲击线、回弹等成形缺陷的原因进行了分析,提出了增大凸模圆角半径、提高工艺补充部分高度、增加整形工序的措施,并对工艺方案进行了优化,设计出翼子板拉延模结构,同时介绍了覆盖件拉深模设计和制造要点。经实践验证,设计的拉深模工艺性良好、结构合理、符合生产要求。     

利用AutoForm软件解决汽车后纵梁回弹问题

借助AutoForm软件,利用汽车板成形的有限元模拟分析技术,对某车型后纵梁冲压设计工艺方案进行了模拟分析.为了消除U形纵梁成形缺陷,进行了正交试验设计,根据CAE技术在模具设计调试过程中的指导作用,并依据模拟结果对零件拉延工艺方案进行分析、判断和优化,通过对拉延筋参数进行优化,解决了后纵梁回弹问题.     

翼子板冲压工艺设计及成形分析

通过CAE仿真分析软件,对翼子板进行CAE成形分析,将大量CAE分析数据和实际工艺设计经验相结合,总结归纳出翼子板冲压工艺方案设计要素及注意事项。阐述了翼子板合件和单件工艺方案的各自优缺点,详细总结了拉延工序中冲压方向、压料面和工艺补充的作用、设计方法和基本要求,同时也介绍了后工序工艺内容、各自特点以及注意事项。此外,对设计中易出现的工艺问题给出了经CAE分析和实际生产同时验证后的可行性解决方案,并介绍了为了改善冲压工艺性对零件局部特征进行优化的方法。经生产验证,提出的设计方案工艺性合理、产品质量稳定,能够满足大量生产需求。     

某轿车翼子板的工艺分析及设计

本文通过对某轿车翼子板的冲压工艺分析及设计,最终采用单件拉延双件生产,通过“拉延→修边冲孔→翻边侧翻边→侧冲孔侧翻边”工序完成制件的冲压成形,并介绍了各工序的工作内容及难点的解决。     

某汽车翼子板的拉延工艺分析

汽车翼子板冲压件的模具开发调试周期长、返工返修次数多,利用CAE分析软件进行翼子板的成形仿真分析,结合零件的造型,总结出合理的翼子板冲压工艺方案及注意事项,并缩短了模具开发周期,减少了模具返工返修次数,提高了模具制造质量。对翼子板的拉延工艺进行详细分析,确定翼子板拉延的主要冲压工艺参数,并且确定了拉延模具的拉延方向、压料面形状、拉延筋尺寸和位置以及工艺补充面,另外,还介绍了翼子板拉延后工序的主要内容。CAE拉延仿真分析结果对实际模具生产具有重要指导意义,根据实际模具生产结果与CAE分析结果的对比,可以证明CAE拉延仿真分析的工艺性合理。     

基于Dynaform的立柱加强件热冲压成形数值模拟分析

应用三维CAD软件对立柱加强件工艺补充部分进行了优化设计,并建立了其热成形模拟的有限元模型。利用DYNAFORM软件对其拉延过程进行了模拟,分析与优化了板料尺寸、压边力、拉延工艺补充面对立柱加强件热拉延成形的影响。模拟结果表明,优化后的工艺补充面改善了立柱加强件拉延成形时板料成形状态,零件在热拉延成形过程中未出现严重拉裂、起皱等缺陷,成形后板料温度分布均匀,满足生产工艺要求;采用热冲压成形工艺,达到了减少工序,提高板料成形性能等目的。     

汽车覆盖件成形数值模拟与模具型面设计

以某汽车覆盖件为研究对象,利用板料分析软件Autoform对其进行了冲压方向的确定、压料面和工艺补充面设计、拉延筋设计以及拉延成形过程的数值模拟。通过仿真预测了板料成形过程中拉裂、减薄、起皱等缺陷,并根据模拟结果分析了板料与凸凹模的摩擦、工艺补充面、压边力、拉延筋等因素对缺陷产生的影响,进而调整优化了板料成形工艺参数和模具型面结构,消除了零件成形中的质量缺陷,提高了成形工艺的可靠性,为实际生产中覆盖件冲压工艺确定和模具型面设计提供了参考和依据。     

基于Fastamp可成形性分析的汽车拉延件模具设计

以汽车拉延件为例,以"拉延件模型—工艺补充—成形性能分析—工艺优化—模具设计—模具—拉延件"为主线,利用延伸补片的方法,在不改变原片体的基础上对拉延件进行前期工艺补片处理,优化拉延成形时工件的分模线。根据成形情况自行设定坯料轮廓线,设计拉延件冲压工艺条件。利用Fastamp软件进行拉延可行性(成形时起皱、拉裂、应力分布、厚度改变等情况)分析,初步研究拉延件的成形缺陷,提出工艺优化措施,并总结拉延件模具智能设计过程中不同问题的解决方法,快速准确生成拉延模。     

带长尖角的乘用车翼子板冲压成形

针对带长尖角的乘用车翼子板,分析了其表面曲率变化,尤其是主特征附近的曲面变化特征,提出以曲面长高比作为判断曲面变化程度的指标。通过数值模拟的方法,分析翼子板成形性问题,并调整工艺补充和拉延筋,以控制滑移线流动方向,抑制表面质量缺陷的产生。整形面不等高以及V形特征会导致整形过程产生折叠,通过调整支架安装结构、增加工艺缺口,可消除该缺陷。翼子板尖角在冲压过程中易失稳,导致扭曲和回弹,通过对工艺数模进行补偿,可将公差控制在±0.5 mm之内。试验验证结果表明,翼子板实际零件尺寸合格率达到92%,A面和关键匹配面表面光顺平整,质量较好。     

覆盖件拉延模型工艺补充部分的参数化设计

拉延工艺设计是汽车覆盖件冲压工艺设计的重要内容,也是在对该类零件进行成形过程数值模拟时的前序工作,因此一个完整的汽车覆盖件冲压成形数值模拟软件应该包括覆盖件拉延模型设计模块,以便于将通过CAD软件输入的产品模型向适用于CAE分析的拉延模型转化.拉延工艺设计主要包括冲压方向调整、压料面和工艺补充部分的设计以及拉延筋布置等工作.本文分析了拉延件常用工艺补充部分的形状特点,在此基础上介绍了在自主开发的CAE软件系统Sheetform中,以参数化方式进行工艺补充部分的设计,并利用凹模开口线和零件边界线的位置对应关系自动求解工艺补充特征截面线和构造工艺补充组成曲面的算法,研究了曲面生成中所遇到的问题和相应的解决方案.整个设计过程操作简单,自动化程度高,简化了CAE分析中的模具型面设计工作.     

后背门外板成形方案及侧翻边斜楔结构

介绍了汽车后背门外板的冲压工艺,包括各工序的工艺设计.运用AutoForm软件对其进行了成形分析,解决了冲击线、开裂等质量问题.根据分析结果设计出拉延工艺面.并介绍了后背门外板侧翻边模具的斜楔结构、工作原理.在侧翻边处设计侧压结构压料,翻边效果良好.     

汽车翼子板冲压成形模拟研究

以实际生产的某汽车覆盖件中的翼子板为例,采用三维绘图软件Catia建立了翼子板3D造型,运用Dynaform软件对翼子板的冲压成形进行了数值模拟。根据模拟结果,预测了使用初始工艺参数在翼子板生产过程中造成的缺陷。通过对缺陷分析,提出了改进工艺参数的措施,最终得出DC05板材制造翼子板冲压成形的最佳工艺参数。     

翼子板拉延模具型面优化设计及成形模拟

根据覆盖件拉延成形工艺补充面、压料面和拉延筋的设计原则和方法，设计出了翼子板拉延件。并运用有限元软件Dynaform对拉延成形过程进行分析，根据模拟结果对拉延型面进行修改、优化，最终得到合理的模具型面用于模具加工制造。     

轿车翼子板成形工艺分析与模具设计北大核心CSCD

翼子板是轿车重要的外覆盖件之一,具有结构复杂、外形尺寸大、成形不易控制、表面质量要求高、材料厚度小、易产生回弹缺陷等特点。首先,分别选取翼子板零件工艺补充前后相同位置的15个典型截面进行结构分析,得到了零件典型位置的截面曲线变化情况,分析了与机舱总成、发动机盖总成、前门总成、侧围总成、前轮罩等重要位置搭接处的工艺补充面,为后续全工序设计奠定了基础。其次,根据结构分析,利用AutoForm等软件对轿车翼子板进行了工艺补充设计,确定了落料、拉延、修边-冲孔-侧修边、翻边-整形-侧翻边、侧翻边-侧冲孔-冲孔和侧翻边-侧成形6道全工序工艺过程。采用有限元模拟手段,对工艺补充后的零件进行了模拟计算,结果表明,翼子板零件的成形质量好,主体部位未出现开裂和起皱缺陷,材料的最大减薄率为24.3%,验证了工艺补充的合理性。最后根据工艺设计,重点设计了翼子板落料连续模具和拉延模具。     

某汽车零件的拉延工艺与模具设计

从汽车零件的材料、结构尺寸及精度等方面分析了零件冲压成形的可行性,确定了该零件的冲压工序及工艺方案。重点分析了零件的拉延工艺,根据零件的具体要求,设计了拉延工艺补充和拉延筋。利用Fastamp软件对拉延成形过程进行有限元模拟,验证了拉延工艺补充设计的合理性。在确定好的拉延工艺补充的基础上,利用Siemens NX 10.0软件,设计了拉延凸模、凹模结构和整副拉延模具的装配结构,得到了拉延凸模、凹模的工程图和整副拉延模具的装配工程图。     

基于FASTAMP汽车减震器钣金件冲压工艺及拉延模设计

以某型号汽车减震器上的钣金件拉延成形过程分析为例,对该钣金件的冲压成形过程进行模拟分析。借助于FASTAMP分析软件对汽车减震器上钣金件的成形过程、成形极限图和减薄率进行预测,初步估计出坯料的形状和拉延筋深度、形状等工艺参数对成形质量的影响。在此基础上对成形参数进行优化,解决了起皱和拉伸不足等缺陷。利用UG软件,设计了拉延模具中的上模、下模及压边圈等结构。     

翼子板表面质量缺陷影响因素及控制方法研究

通过对翼子板造型特征、冲压工艺、模具结构及加工调试研合等方面进行剖析，依据CAE钣金成形分析软件，从成形过程中坯料的流动及应力分布等方面研究了翼子板月亮弯部位缺陷成形机理，并针对性提出了优化制件造型、提升冲压工艺、改善模具结构及现场调试研合等控制方法。经生产验证，翼子板月亮弯位置表面缺陷得到优化，翼子板表面质量达到汽车外覆盖件质量要求，为汽车覆盖件实际生产中产生的表面畸变缺陷的改善提供参考。     

SUV背门外檐板拉延成形工艺设计及数值模拟

分析了SUV背门外檐板形状特点和冲压成形工艺,利用Autoform对外檐板成形的冲压方向、拉延筋、压料面和工艺补充面等关键工艺进行拉延成形过程数值模拟。建立冲压方向与工件整体成形+零畸变、压料面和拉延筋与均匀成形、工艺补充与充分变形等工艺/成形品质的关系。按照模拟实验结果调整并优化工艺参数,提高了外檐板成形工艺稳定性,为外檐板拉延模具提供设计依据。     

汽车翼子板多工步拉延成形工艺设计及数值模拟

汽车翼子板拉延变形规律复杂,分析起来十分困难。本文基于Dynaform软件建立了翼子板的拉延工序有限元模型,进行了拉延成形数值模拟。结合文献和实际工程经验设置了相关工艺参数,研究了压边力和拉延筋的分布对汽车前翼子板成形的影响。结果表明,位于工艺补充面内的最小局部厚度为0.66 mm,减薄率为16.1%,低于20%,增厚率为-1.5%,低于2%。     

基于Dynaform汽车前纵梁延伸件的数值模拟及优化

针对汽车汽车前纵梁延伸件,以板料成形非线性有限元分析软件eta/DYNAFORM为平台,对其冲压成形过程进行数值模拟,得到了成形工艺未优化前的成形极限图.根据模拟结果对拉延型面以及拉延筋进行改进、优化,最终消除成形过程中的缺陷.将优化结果用于指导实际生产,得到了符合质量要求的拉延零件.