H_2/CO膜分离技术试用成功

<正> 中国科学院大连化学物理研究所一碳化学课题组,采用该所膜分离新技术课题组制造的H_2/CO膜分离装置,调变合成气中H_2/CO的组成,以获得所需的不同比例的原料气。甲醇中压分解生产的混合气(CH_2/CO=2,体积)流经膜分离装置,分离部分含少量CO的H_2后,可以稳定地获得H_2/CO     

PSA-CO系统中铜基吸附剂升温还原总结

新乡中新化工有限责任公司200 kt/a煤制乙二醇装置依托其200 kt/a煤制甲醇装置,即甲醇装置低温甲醇洗系统出口净化气一部分送甲醇合成系统,另一部分送变压吸附(PSA)系统分离提纯出CO和H_2后送乙二醇系统。PSA系统投运后,CO产品气纯度虽达98%,但其CH_4含量高达1%左右,制约着乙二醇系统负荷的提升。为进一步提高CO产品气的纯度,提升乙二醇系统的运行质量与经济效益,实施了将PSA-CO系统5A分子筛常温吸附剂更换为PU-1A铜基吸附剂等技术改进措施。简要介绍PU-1A铜基吸附剂的升温还原方案,详细介绍PU-1A铜基吸附剂的升温还原过程,并对升温还原工作中暴露的问题及亮点分别进行总结。     

巴斯夫K8—11型耐硫变换催化剂

1966年在西德巴斯夫一套日产450吨氨的装置投运。该装置以重油为原料,采用德士古气化炉气化,气化压力8MPa,CO变换后,CO_2和H_2S分二步洗涤脱除,经液氮洗除去Ar、CH_4和CO,并同时调整合适的N_2/H_2,达到合成的要求。在二段CO变换中,最初采用Fe-Cr氧     

低压CO2汽提深度水解装置运行总结

简述了CO2汽提水解装置的特点、规模，并指出方案存在的问题，分析了装置带来的经济效益并提出改进建议。     

聚砜型气体分离膜

<正> 最近,日本东洋纺(株)开发成功了用于C_1化学的聚砜型气体分离膜。这是一种用聚砜酰胺制成的外径350微米的中空膜。这种膜在100℃下的渗透速度比:H_1/CO为80,H_2/CH_4为140;这种膜在130℃下的渗透速度比:H_2/CO为120,H_2/CH_4为220。其耐热性,对NH_4、H_2S和CO_2等不纯气体的耐腐蚀性都很好。在C_1化学工业中有极其广泛     

CO_2汽提法尿素装置脱氢系统技术改造

针对CO2汽提法尿素装置合成过程中存在的安全隐患进行了脱氢系统的技术改造。介绍了脱氢系统改造过程;分析了技改后在不同工况条件下脱氢系统效果不同的原因;提出了相应的改进措施。     

1150亿元在建最大煤化工项目一期取得新进展

正近期,陕煤集团榆林化学煤炭分质利用制化工新材料示范项目一期180万吨/年乙二醇项目CO/H_2循环压缩机、冰机、硝酸还原增压机审查会及30%模型审查会分别在东华科技股份有限公司召开。本次审查会分别对CO/H_2循环压缩机、冰机、硝酸还原增压机初步设计资料及草酸二甲酯装置、中间罐区、乙二醇装置30%模型设计进行了审查。会     

CO/H_2深冷分离运行优化总结

介绍了深冷分离CO/H_2技术在煤制乙二醇装置中的应用及运行情况,利用深冷分离技术对合成气中的各组分进行分离,并将合格产品气送往合成工序。总结了在开车及运行期间为满足冷箱对冷量的需求而进行的调整。装置进行改造后,运行稳定,能够满足200 kt乙二醇项目的用气要求。     

CCS示范工程捕集工艺优化及运转情况分析

主要介绍CCS示范工程捕集工艺优化与运行情况方案。通过针对煤直接液化厂现有运行工艺状况,将可行的捕集工艺三种改进方案进行对比分析得出:采用低温分离方案的CO2捕集装置总投资最低。终端产品液相CO2浓度在达到99.55,产率为95%,运转状况佳,能够很好的满足封存要求。     

天然气转化深冷分离制CO和H_2模拟研究

重点分析了天然气转化制CO和H_2工艺中CO-H_2分馏装置的组分物性特点,选择P-R方程来计算低温下各组分的相平衡物性,利用Hysys软件模拟了低温下各组分的精馏及闪蒸分离过程,并给出了运行结果。     

UV/H2O2-生物活性炭工艺控制消毒副产物进展

针对水环境中存在的天然有机物(NOM),经过消毒工艺会产生消毒副产物(DBPs)的情况,叙述了UV/H_2O_2和BAC的工艺现状及其作用原理、UV/H_2O_2-BAC联合工艺对有机物的去除和DBPs的控制效果,总结了对该联合工艺的现存问题和发展趋势。认为UV/H_2O_2-BAC联用工艺可以最大限度地发挥有机物的去除效率和DBPs的控制效果,UV/H_2O_2和BAC之间存在某种协同作用,使得UV/H_2O_2-BAC联合工艺的处理效果大于2种单独工艺之和,降低了水处理厂运行成本,改善了出水水质。UV/H_2O_2-BAC联用工艺作用机理和作用效果仍存在较多空白,需要研究学者进行深入研究。UV/H_2O_2-BAC联合工艺的研究与改进,可以为未来各种水源水的处理提供的一种重要的处理方案。     

基于响应面分析法的CO_2-CH_4催化重整工艺优化

文中开展了对CO_2-CH_4催化重整制备合成气的工艺过程研究,以使用最广泛的负载型Ni/γ-Al_2O_3为催化剂,以CO_2的转化率和H_2/CO比为评价指标,利用单因素实验对CO_2与CH_4的转化率及产物H_2/CO的比例进行分析,得到适合F-T合成的低H_2/CO比的合成气。利用Box-Behnken响应面法对CO_2的转化率及H_2/CO比进行优化,得到双响应值下的最佳工艺条件为:CO_2/CH_4摩尔比为1.70,进料空速为8 227.78 h~(-1),反应温度为728.77℃。在双目标下,CO_2最大转化率与最小H_2/CO比分别为87.83%和0.949。在此条件下进行5次平行实验,得到CO_2转化率与H_2/CO比分别为87.89%和0.949。     

变压吸附CO提纯装置的运行总结及安全分析

介绍了我厂变压吸附CO提纯装置的基本情况,运行过程中易出现的故障及解决办法,介绍了如何控制产品气CO中H_2含量等问题以确保系统正常运行,运行中存在的安全问题。     

褐煤燃烧阶段风量对指标气体的影响

以平庄瑞安褐煤为研究对象,通过热重试验确定褐煤燃烧阶段温度范围,利用管式炉程序升温系统进行煤样氧化自燃试验,得到风量分别为40、80、120、160和200 m L/min条件下的气体;为确定优选指标气体的关联度大小,采用灰色关联法对其进行分析。结果表明:褐煤燃烧阶段温度为247~433℃,408℃左右达到快速燃烧状态。当风量恒定时,CO_2/ΔO_2、CO/ΔO_2、C_2H-4与温度的关联度比CO、C_2H_6、C_2H_4/C_2H_6高。随风量不断增加,指标气体与温度的关联度:CO_2/ΔO_2最大,其次是CO/ΔO_2、C_2H_4和CO,C_2H_6和C_2H_4/C_2H_6最小。故可将CO_2/ΔO_2、CO/ΔO_2和C_2H_4作为主要指标,CO作为辅助指标用于预测煤矿井下封闭火区燃烧状态。     

国内首套多塔流程CO/H_2深冷分离装置成功开车

<正>最近,由杭州杭氧股份有限公司石化工程公司研发设计、制造的属于阳煤集团寿阳化工有限责任公司的20万t/a煤制乙二醇项目CO/H_2深冷分离装置多塔流程顺利调试成功,并生产出合格的CO产品。之前此类装置一直依赖从国外进口,其成功     

WHG煤气化CO变换装置问题分析及改造

介绍了WHG煤气化CO变换装置工艺流程,结合WHG煤气化CO变换装置的工艺设计和开车试验的运行情况,针对CO变换装置存在的原料分离器液位控制、废热锅炉单液位计设计存在失真、废热锅炉排污管线水击以及淬冷过滤器变换气高压窜低压等问题,提出相应的改造措施。改造完成后,消除了安全隐患,保证了CO变换装置的长周期安全运行。     

变压吸附(PSA)脱碳系统运行优化

PSA广泛应用于多种气体分离,在本装置中利用PSA脱除合成气中少量的CO2,要求产品气中CO2含量控制在较低水平以供下个工段合成气中CO的分离。在装置运行中出现产品气CO2超标的现象,通过对PSA-CO2/R脱碳装置吸附剂性能及运行操作进行分析,对PSA工艺设计及吸附剂运用提出优化建议。     

焦炉煤气气氛下甲烷CO_2重整改质的热力学研究

利用HSC6.0热力学软件,对焦炉煤气CO_2重整改质进行热力学分析。对改质过程中温度、压力、CH_4/CO_2及H_2/CO进行研究并探索其变化规律,确定最佳直接还原参数。结果表明:提高反应温度,有利于提高CH_4和CO_2的转化率、H_2和CO的选择性。在100 k Pa下,当CH_4_/CO_2=1,温度在600℃~1 000℃时,CH_4和CO_2的转化率分别为55.33%~97.78%、53.0%~99.43%,H_2和CO的选择性分别是21.69%~98.36%、18.15%~100%。当CH_4/CO_2变小时,CH_4的转化率变大,CO选择性变大,而H2的选择性变小。CH_4/CO_2和温度是调节H_2/CO的重要指标,压力是调节H_2/CO的一个过程量,但不影响最终的H_2/CO。综合考虑,在1 000℃、CH_4/CO_2=1、100 k Pa时,是较好的重整改质环境。     

硫回收装置中比值分析仪存在的问题和解决方法

总结了硫回收装置中H_2S/SO_2比值分析仪使用中存在的问题,从仪表现状到工艺参数关联,逐个进行分析,针对性提出了有助于硫回收装置中H_2S/SO_2分析仪的选择和使用的相关办法。     

联醇生产醇氨比指标对企业效益的影响分析

正合成氨联产甲醇是利用原料气中的CO,CO_2及H_2在5~25 MPa压力下生产甲醇,分离甲醇后的气体经深度净化,然后进入氨合成工序生产氨。联醇工艺可降低CO变换反应和氨合成工序进口CO和CO_2深度净化装置的负荷,有利于整个系统的长周期稳定运行,同时还具有投资小、能耗低、原料气利用率高及有利于产品结构调整等优