基于组件的车间级质量信息管理的技术研究与系统实现

针对某企业车间质量管理的功能需求,分析了集成环境下车间级的产品质量管理功能模型,建立了基于组件技术的质量管理系统结构框架,开发了网络环境下车间级的生产质量管理系统,实现了车间内质量数据信息的共享和对产品质量的有效控制,提高了车间生产效率,降低了生产成本,还与车间管理系统中其他系统实现了集成,同时组件模块化的设计方式为系统各模块的后续开发维护提供了方便.     

基于组件的车间级质量信息管理的技术研究与系统实现

针对某企业车间质量管理的功能需求，分析了集成环境下车间级的产品质量管理功能模型，建立了基于组件技术的质量管理系统结构框架，开发了网络环境下车间级的生产质量管理系统，实现了车间内质量数据信息的共享和对产品质量的有效控制，提高了车间生产效率，降低了生产成本，还与车间管理系统中其他系统实现了集成，同时组件模块化的设计方式为系统各模块的后续开发维护提供了方便。     

基于SPC的车间制造质量管理系统研究

本文针对某企业机械加工车间的生产特点和质量管理存在的问题和需求,将SPC技术与计算机信息技术相结合,分析和建立了车间质量控制流程及质量管理系统体系框架,开发了车间级的制造过程质量管理系统.采用控制图和过程能力分析对工序过程进行分析监控,实现了车间质量数据的分析处理和对产品质量的有效控制,提高了车间生产效率,降低了生产成本.     

[数据建模]面向智能生产维护的大数据建模分析方法

从当前的车间离散制造过程大数据应用特性出发,基于车间智能代理,实现了制造过程大数据的采集、处理分析,建立的制造过程大数据采集模型可实现对工序数据集的封装。采用基于聚类的方法对工序数据集进行离群点检测标记,实现对制造资源生产状态的描述与量化。建立了工序级数据特征模型,结合改进的相似元分析方法,对工序过程数据多层次包装描述和制造工序的相似性进行了评价。开发了车间底层智能管理系统,并将其运用于企业生产实际。     

面向智能生产维护的大数据建模分析方法

从当前的车间离散制造过程大数据应用特性出发,基于车间智能代理,实现了制造过程大数据的采集、处理分析,建立的制造过程大数据采集模型可实现对工序数据集的封装。采用基于聚类的方法对工序数据集进行离群点检测标记,实现对制造资源生产状态的描述与量化。建立了工序级数据特征模型,结合改进的相似元分析方法,对工序过程数据多层次包装描述和制造工序的相似性进行了评价。开发了车间底层智能管理系统,并将其运用于企业生产实际。     

物联技术下智能制造车间自协作管理方式研究

为了解决智能制造车间实时调度问题,基于车间物联技术提出了交互式、命令式及预警式3种车间自协作管理方式。通过为车间生产过程中人员、设备、物料等配备RFID设备,采集实时生产数据并交由上层数据处理与生产管理系统进行分析处理,得到感知结果,从而采用相应的自协作管理方式对缺料、拖期、质量不合格等问题进行有效处理。最后结合离散车间生产管理系统的车间调度的应用实例,验证了方法的合理性。     

基于组件的可集成车间生产BOM管理系统

在详细调研车间生产物料清单的基础上,给出了车间生产物料清单的功能划分;结合全新的物料清单数据组织方式,讨论了车间生产物料清单的信息模型,分析了车间生产物料清单管理系统与车间生产管理其他子系统的集成,以及不同形式物料清单的集成;选取了组件技术,进行车间生产物料清单管理系统的开发,给出了车间生产物料清单管理的组件层次结构,讨论了车间生产物料清单大粒度组件的划分及重用实现.所开发的车间生产物料清单管理系统已成功集成应用到3家企业的制造车间,效果显著,说明了车间生产物料清单管理系统具有可行性和可重构性.     

基于RFID的冲压模定位管理系统研究

针对制造企业冲压生产车间智能化管理需求,提出了一种基于RFID的冲压模定位管理系统。结合RFID和TDOA定位算法获取出车间内模具信息,将同一工作区的机床和模具组成一个冲压单元,进而获取加工单元的现场生产数据。通过在模拟环境下进行仿真,验证了算法具有较高的定位精度。基于C#开发的模具管理系统,可实时提供车间生产信息,实现制造企业生产过程的可视化、智能化管理。     

CIMS环境下的车间生产管理系统研究

分析了车间生产管理的现状,指出了现存的车间生产管理中的不足,提出了开发基于Web 的车间生产管理系统的设想,并给出了该系统的总体模型。该系统能对车间生产中的各种数据进行实时管理。     

船舶制造业涂装车间能源管理创新实践

涂装车间是船舶分段涂装的主要场所,对涂装车间的环境控制和能源监测直接影响了产品质量、生产成本和作业人员身心健康。本文通过涂装车间能源管理创新实践,结合现代信息技术、工业互联网技术,实现了涂装车间设备能源在线监测、管理系统,改善了涂装车间的作业环境,简化了能源管理管理复杂度,降低了涂装车间设备的总能耗和电能成本。     

基于PDM的绿色生产过程控制技术研究

以改进后的产品数据管理为信息集成平台, 把基于产品数据管理(PDM)的过程控制理论应用于车间生产,从绿色制造的角度对生产过程进行优化,建立了基于产品数据管理的绿色生产过程控制模型及绿色元过程模型。对产品数据管理的数据库和知识库进行了改进,改进后的PDM数据库管理系统将CAD和资源环境信息集成起来,更好地体现了数据和过程的绿色属性,为绿色生产过程控制提供了有效的数据支撑。      

“双碳”目标背景下绿色工业建筑项目的控制系统设计

以国内环卫行业首个绿色工业建筑三星级项目为例，提出了绿色工业建筑设计体系下的控制系统设计架构。首先，介绍了过程控制系统与能源管理系统的主要功能及融合思路，构建了基于过程控制系统与能源管理系统相融合的智慧化生产运行管理系统；其次，阐述了能源管理系统在管理级、控制级两个层面充分利用过程控制系统通讯能力与硬件资源的具体方案；最后，归纳了能源管理系统典型测量仪表的选型要点及在执行级与过程控制系统的具体接入方案。     

基于PDM的绿色生产过程控制技术研究

以改进后的产品数据管理为信息集成平台,把基于产品数据管理(PDM)的过程控制理论应用于车间生产,从绿色制造的角度对生产过程进行优化,建立了基于产品数据管理的绿色生产过程控制模型及绿色元过程模型.对产品数据管理的数据库和知识库进行了改进,改进后的PDM数据库管理系统将CAD和资源环境信息集成起来,更好地体现了数据和过程的绿色属性,为绿色生产过程控制提供了有效的数据支撑.     

基于物联网技术的数字化车间制造数据采集与管理

针对离散型生产车间生产过程中对零件的实时状态、生产过程数据追溯的需要,提出了将超高频RFID、二维码等物联技术融入到车间MES系统中的解决方案。根据离散制造车间的生产过程,开发了车间生产过程数据采集与管理系统,对零件制造过程进行跟踪和管理。通过系统接口实现制造执行系统与PDM系统的数据、业务集成及车间制造过程的数字化和可视化,实现了MES层对零件生产数据的采集与反馈,提高了车间的生产效率和管理水平。     

LonWorks总线技术在企业能源计量监控中的应用

对于现代工业企业，能源消耗占生产经营成本较大比例，如果对能源使用管理不善．将难以掌握真实运行情况．结算数据失准．会造成较大损失。华北制药集团建立能源计量计算机监测管理系统，为集团内各用能单位提供实时、准确的计量数据，为公司能源平衡提供决策参考，为对外贸易结算监督情况提供第一手资料，对节能降耗、降低成本起到至关重要作用。     

工位级螺纹智能装配系统的研究

针对车辆装配过程中的螺纹联接质量问题、组装时扭矩精确的控制问题、生产数据追溯问题、工艺管理与组装工艺控制问题、生产质量管理问题,仅仅依靠传统方法或车间级管理系统是无法实现有效管理与防错的,针对当前在汽车、铁路行业,对新上线设备对数据的采集管理功能需求而开发设计一套工位级螺纹装配数据管理系统,实现装配数据实时采集及装配过程实时监控,实现组装工艺流程的管理,装配数据、扭力值、零部件信息、人员信息的自动采集、装配质量的记录和可追溯,实现作业标准化、工艺目视化,实现物理防错和纠错等功能,以及装配数据的分析。     

基于物联网的车间工作流管理系统研究

目前,车间信息化管理系统已经广泛应用到大中型企业,随着传感网的技术的不断发展,基于物联网的车间管理系统成为新的研究方向。在分析了现有生产车间的管理现状的基础上,并结合最新的物联网技术,提出了基于物联网的车间工作流管理系统。建立了一个综合的车间信息数字化模型,研究了基于物联网的动态车间工作流,用于实时监控车间设备、人员等资源的状态信息,为合理安排和调度车间任务管理提供一个支撑平台,并通过某生产车间为实例,研究了基于物联网的车间工作流管理系统的实现问题,对于物联网在制造领域的应用具有重要的借鉴价值。     

农机转向器制造车间的动态调度算法研究

针对目前农机转向器生产车间对突发事件调度不及时的问题,对车间调度相关问题进行了研究,提出了一种基于改进免疫克隆算法的车间调度模型。首先,结合农业转向器生产实际,以最大完工时间、设备能耗和设备负荷为调度目标构建了目标函数;然后,采用多策略种群初始化和自适应变异算子,对免疫克隆算法进行了改进;最后,在分析车间调度加工时间数据和车间调度加工能耗数据的基础上,以调度模型的适应度和甘特图为指标,对所建模型调度效果进行了验证。研究结果表明:相比传统免疫克隆算法,改进免疫克隆算法寻优速度更快、寻优精度更高,可以实现对农机转向器制造车间的快速动态调度。     

基于二维码的总装车间辅料管控措施的研究和实践

通过采用二维码技术和信息化手段,对车间原"以旧换新"辅料管理措施进行改进和优化。根据改进的车间辅料管控框架,对车间物资管理软件的架构、业务流程、功能分布、交互界面、防差错机制进行了设计和开发。以车间物资管理系统为核心的辅料管控改进措施解决了原措施存在的问题,能够满足现场生产的效率要求,并大幅提高物资利用率,减少辅料消耗,效果显著。     

约束理论在包装车间生产线改造中的应用

在日益激烈的市场竞争中,制造企业经常面对生产能力短缺问题。约束理论认为,对于任何一个系统来说,均存在瓶颈工序制约整个生产系统的产出效率。消除瓶颈约束,是解决制造业生产线效率低下的最优途径。在分析某锂电能源企业的包装车间生产线的基础上,运用约束理论计算得出该车间生产线的瓶颈工序,结合Witness软件对该车间生产线进行仿真研究,并提出相应的改善方案,改进生产系统,达到降低成本,提高生产效益的最终目的。