低温甲醇洗原始开车过程中的问题及处理

我公司甲醇装置采用4．0MPaShell粉煤气化制气、耐硫低温变换、3．4MPa低温甲醇洗脱硫脱碳、鲁奇加压合成工艺,生产规模为760t／d。低温甲醇洗系统从2008年6月原始试车至实现稳定运行,期间经历了无数次改造,最终气体成分达到设计指标。现将原始开车中出现的问题及处理情况简述如下。     

50万t/a甲醇装置试开车过程中出现的问题及采取的措施

介绍了河南煤业化工集团中原大化公司50万t/a煤化工项目甲醇装置各单元的试车情况和甲醇装置运行情况,分析了在试开车和运行过程中出现的问题:一氧化碳变换系统超温、低温甲醇洗系统的循环气压缩机管线振动及甲醇循环泵损坏、甲醇合成系统升温速度慢等,并提出了相应的解决措施:减少第一变换炉催化剂的装填量并改变第二、三变换炉的新鲜气的分配、对循环气压缩机的配管进行修改、对甲醇合成系统进行升温回路改造。这些措施的实施,保证了生产运行的稳定。     

煤制乙二醇装置影响负荷提升的问题及优化改进

河南龙宇煤化工有限公司第二套200 kt/a煤制乙二醇装置采用羰基化合成与加氢两步法间接合成乙二醇工艺,2020年10月开始投料试车,试车过程中存在草酸酯精馏塔负荷较高、加氢汽包与合成汽包液位及温度波动较大、酯化系统副反应生成硝酸量高、0.5 MPa蒸汽管网压力较高而部分放空、合成汽包副产蒸汽压力较低而无法并网、溴化锂制冷机组运行不稳定、小PSA装置产品氢气纯度不达标、合成循环气压缩机组汽轮机蒸汽消耗高等影响系统负荷提升的问题,采取一系列有针对性的优化改进措施后,装置于2020年11月26日提升至满负荷运行,乙二醇最高日产量637 t,产品优级品率100%,日均乙二醇产量及产品单耗均创同类装置最好水平。     

甲醇系统扩能改造总结

<正>0前言山东兖矿国泰化工有限公司的80 kt/a甲醇装置采用"低压甲醇合成及甲醇精馏工艺技术"基础设计。该装置以德士古煤气为原料气,经中温变换、NHD脱硫脱碳、精脱硫后,使总硫质量分数0.1×10~(-6),送甲醇合成工段,采用5.0 MPa低压法合成粗甲醇,合成塔为"绝热管壳式"反应器,于2000年6月建成,实现了化工投料试车的一次成功,且在投产后4个多月内达到了设计能力,产品质量达到了美国AA级标准。     

中安联合煤制烯烃项目单月甲醇产量再创新高

正2020年5月,中安联合煤化有限责任公司煤制170万吨/年甲醇及转化烯烃项目甲醇合成装置MTO级甲醇单月产量首次突破18万吨,装置月平均生产负荷达104.9%,甲醇月度产量创装置试生产以来新高。该装置于2019年7月20日一次投料试车成功,当年11月底就实现满负荷运行。2020年4月18日,     

双低压醇氨联产新工艺（上）

0引言无论甲醇合成还是氨合成,低压工艺与高压工艺相比,压缩机功耗大大降低,因此单位产品的综合能耗较低,由此甲醇和氨的合成都有低压化趋势。目前中、小型合成氨装置中氨合成的设计压力大都是31．4MPa,运行压力也在25．0～31．4MPa;在单醇装置中甲醇合成都已经采用了5．0～9．0MPa的合成压力,但合成氨联醇的压力基本还是10．O～16．0MPa。     

丙烯制冷系统试车出现的问题及解决

介绍煤制甲醇项目低温甲醇洗装置丙烯制冷系统的工艺流程及试车过程,着重阐述试车中出现的压缩机二段出口超温超压、防喘振阀突然全开、丙烯泵预冷时间过长、入口分离器液位突然满量程等问题及其应对措施,消除了生产隐患,实现了系统的长周期运行。     

甲醇装置工艺冷凝液回收方式改进

某公司甲醇装置以天然气为原料,采用干法脱硫、3.0 MPa压力下两段蒸汽转化制气,在8.0 MPa压力下合成甲醇,生产能力为450 kt/a。装置于2005年12月建成投产,投产后装置一直处于稳定运行状态,但如何对合成工段中大量工艺冷凝液进行合理的回收处置,一直是该公司降低生产成本、降低废水排放的研究课题。1工艺冷凝液情况简介该装置采用的是日本东洋工程公司的甲醇合     

利用催化剂低温活性提高大甲醇工艺能效的研究

介绍了某项目甲醇合成装置工艺流程，结合大甲醇工艺特点及甲醇合成催化剂的低温活性，对催化剂低温活性进行了可行性分析。考察了各个影响因素对工艺能效的影响，结果表明 ：在保证能效利用的前提下，通过实际工业操作及优化，延长了甲醇合成催化剂的使用寿命，汽包操作压力由 3.9MPa 降至 3.6 MPa，烟气中 NO_x、SO_2、颗粒物均达到排放要求，蒸汽过热炉热效率能满足设计要求，合成气压缩机在高负荷情况下运行正常，机组做功能力仍有富余，较大幅度提高了装置的经济效益。     

高压蒸汽系统吹扫方案研究

压缩机作为甲醇合成装置的关键设备,主要用于输送工艺介质。而汽轮机是驱动压缩机能够正常运行的核心。采用高压蒸汽为汽轮机提供动力,因此清除高压蒸汽管道在制造及安装过程中残留的焊渣、铁锈、灰尘等,防止损坏透平,保证各界区高压蒸汽系统运行正常尤为重要。通过对高压蒸汽系统吹扫方案的研究,为相关装置压缩机汽轮机的试车提供指导。     

鼓泡淤浆床甲醇合成(Ⅰ)数学模型及试验验证

建立了一套Φ0 .2m鼓泡淤浆反应器热模试验装置 ,并完成了连续运行 10 0 0h的装置可操作性与稳定性考核试验 .试验中 ,合成反应温度 498～ 5 2 5K ,压力 2 .5～ 3 .1MPa ,质量空速 45 0 0～ 75 0 0L·kg^-1·h^-1,原料气中CO摩尔分率 0 .31.结合热模试验及合成系统的特点 ,得到了计入液相轴向返混、催化剂颗粒轴向分布及气 -固相本征动力学的数学模型 .由该模型得到的甲醇产率及出口甲醇摩尔分率的计算值与热模试验值吻合良好 .将合成压力外推至 5 .0MPa ,通过验证后的模型所得到的模拟数据与美国中试结果相当 ,表明热模试验中所采用的国产C30 2催化剂与医用液体石蜡惰性溶剂互适性良好     

全低变工艺技改总结

针对变换工段一直存在系统阻力大的问题，决定新建1套变换装置与其并联运行。与原变换装置相比，新建装置的吨氨蒸汽消耗从545kg降至〈250kg，系统压差≤0．04MPa，日产氨醇994．01t，而且具有自动化程度高、操作简单、运行安全可靠的特点，达到了预期目标。     

甲醇合成工艺条件优化

利用Davy Process Technology公司设计的日产2 500t甲醇装置合成单元进行实验,研究工艺参数对甲醇合成反应转化率、产率以及甲醇选择性的影响。分析研究结果表明,最佳的工艺条件组合是温度为222℃,压力为7.8MPa,氢碳比为2.5,进合成系统的原料气流量为321 850m3/h。     

15万t/a双甲氨合成联合装置设计

从工艺路线的比较、压力等级的选择、主要设备的选型等方面阐述了双甲氨合成联合装置的设计特点。结合生产运行实践,分析了双甲氨合成工艺路线的运行参数,与采用不同工艺的生产消耗和产品成本进行了对比。结果表明,该工艺吨氨节约成本80元,精醇成本为1112.6元/t,经济效益显著且生产运行稳定。     

C306型甲醇催化剂在我公司的应用

我公司低压(5MPa)合成甲醇装置采用C306型催化剂后,甲醇产量高,催化剂使用寿命长,生产强度分别为其它两种型号催化剂的1.85倍和1.47倍,应用获得巨大成功。     

失活甲醇合成铜基催化剂效率因子的正交配置解

本文建立了未中毒与孔口中毒情况下甲醇合成铜基催化剂效率因子的计算模型,用正交配置法计算了失活铜基催化剂在典型工业生产条件(5MPa Lurgi低压合成工艺、10MPa中压联醇工艺、25MPa石脑油制气高压合成工艺)下的效率因子。     

浅谈IGCC联产甲醇中变换与燃气热回收工艺的选择

IGCC联产甲醇工艺为国家“863”项目示范装置,采用新型多喷嘴气化炉,煤处理量为1000t/d,配套240kt／a甲醇和71．8MW发电装置。自2005年10月投产以来运行十分稳定,其中变换与燃气热回收工艺的合理选择。对全系统的经济、稳定运行及优化IGCC联合循环发电的排放指标起到了非常重要的的作用。     

均温型甲醇合成塔的应用和我国甲醇合成工业的发展

介绍了700、1000均温型甲醇塔在不同厂家的详细应用情况;论述均温型甲醇塔在单醇合成中的应用前景;提出30MPa甲醇合成—甲烷化合成氨工艺。     

甲醇羰基合成甲基丙烯酸甲酯的模拟研究

分析比较甲基丙烯酸甲酯(MMA)生产工艺,设计从合成气出发以乙烯、一氧化碳、甲醇为原料合成甲基丙烯酸甲酯(MMA)的工艺流程,用模拟软件ASPEN PLUS进行模拟研究。采用流程模拟的方法对甲醇羰基化法合成甲酸甲酯的各单元进行建模,对闪蒸罐及各精馏塔的进料及反应压力等工艺条件给出了模拟的分析结果,并提出了在过程设计和生产操作中根据甲酯产率及消耗确定适宜工艺参数的方法。结果表明:所选用的单元操作模型及物性方法对于模拟MMA生产系统是准确可靠的,所设计的工艺流程及模拟结果对于MMA新工艺的开发提供了一定参考。     

制氢装置的比较

从工艺流程、工程建设、生产运行和对环境影响等方面对以煤焦、焦炉气和甲醇为原料的制氢装置进行了比较.在设计规模相当的情况下,焦炉气制氢装置在投资、建设用地、建设周期、生产操作、生产成本等方面都具有明显的优势.