粉末粒径和压制压力对316L不锈钢多孔材料结构特性的影响

以气雾化316L不锈钢球形粉末为原料,通过压制、烧结工艺制备多孔过滤材料。在烧结温度、保温时间等其他制备工艺参数一定的情况下,着重分析粉末粒径、压制压力对多孔材料孔隙度、最大孔径和透过性能的影响规律,建立其相互关系方程。结果表明:多孔材料孔隙度主要受压制压力的影响,随压制压力的增大而减小,孔隙度的1.9倍与压制压力的平方根呈指数关系。相比于压制压力,多孔材料的最大孔径主要受粉末粒径的影响,随粉末粒径的增大而增大,两者之间呈线性关系;多孔材料的相对透气系数受粉末粒径和孔隙度的共同影响。在孔隙度一定的情况下,相对透气系数与粉末粒径的平方呈线性关系。     

电火花烧结的发展趋势

电火花烧结技术是一种新型的快速烧结技术。具有升温速度快、烧结时间短、效率高等特点。它是通过瞬间高能脉冲电流使粉末颗粒之间产生等离子放电,烧结制成高性能材料或制件。该文综述了电火花烧结的设备、工艺特点和技术原理;分析了电火花烧结的工艺参数对所制得材料的结构和性能的影响;简要介绍了电火花烧结技术在新材料制备及合成中的应用;展望了电火花烧结技术的发展前景。     

Mo粉末压坯烧结密度预测专家系统

采用数学推导建立了Mo粉末压制与烧结的统一数学模型，并基于该模型开发了Mo粉末压坯烧结密度预测专家系统；从客户登录与保护模块、压制工艺分析模块、烧结密度预测模块、显示与输出模块、新产品开发模块和数据库管理模块等6个部分详细介绍了该专家系统；采用电阻烧结实验对专家系统的可靠性进行了验证。研究结果表明，由烧结密度预测专家系统预测粒度为3．5μm、松装密度为1．7g／cm^3的M0粉末烧结密度与实验结果吻合良好，且该专家系统能对不同粒度和松装密度的Mo粉末在不同压制压力和烧结工艺路线下得到的烧结体密度进行预测。     

粉末冶金温压工艺在扬州保来得投入生产

扬州保来得工业有限公司在消化吸收国际粉末冶金最新温压技术成果的基础上 ,用温压工艺制造高密度粉末冶金冲击齿轮已批量投入生产。粉末冶金温压工艺是 90年代工业先进国家普遍重视的一项新技术 ,它是将预混合粉末和模具同时加热到一定温度进行压制 ,然后常规烧结。这一工艺不仅大大提高了铁基零件一次压制———烧结的密度 ,而且该工艺的压制压力和脱模力均较传统方法低 ,从而提高了模具寿命 ,降低了成本。特别对复杂形状、高密度、高强度零件的开发具有巨大的生命力和潜力。扬州保来得公司用粉末冶金温压工艺生产的冲击棘轮主要应用在冲…     

粉末烧结法制备多孔Ti-6Al-7Nb合金的工艺优化

以Ti粉、Al粉和Nb粉为原料,采用粉末烧结法制备多孔Ti-6Al-7Nb合金,利用正交试验考察了混料时间、压制压力、烧结温度、烧结时间对孔隙率的影响。结果表明,各因素对孔隙率的影响主次顺序为:烧结温度烧结时间压制压力混料时间。结合骨科植入所需材料的孔隙率和孔径分布情况确定最优工艺参数为:混料时间4 h,压制压力100 MPa,烧结温度1 100℃,烧结时间2.5 h,采用最优工艺制备的多孔Ti-6Al-7Nb孔隙率为32%,孔径尺寸集中分布于5~12μm范围。     

磁力压制工艺开发

1995年10月美国开始研究一种新的粉末压制技术。这一研究项目为期3年,3个单位参加研制,研究经费为850万美元,美国国家标准与技术学会为该项目提供部分资金。这一称之为“动态磁力压制”技术,系采用脉冲调制电磁场施加的压力来固结粉末。如果这一工艺能成功地用于工业生产,那将是低成本制造高密度粉末冶金部件的新途径。初步技术指标为,铁基部件的密度达到7.5g/cm~3,性能与锻钢和粉末锻造钢相当,特别适于制造重型汽车的传动部件。因成本显著降低,因此在汽车工业将有巨大的市场。与传统的粉末冶金压制     

粉末压制的最新方法—脉动压制、磁场脉动压制和高温脉动压制

脉动压制是成形粉末制品和烧结件处理的新方法之一。这个方法是一种创举,它通过应用脉动力极方便地取代复杂的机械装置。振动是一个组成部份。脉动压制工艺比传统工艺效率更高。粉末压制分四个阶段(图1)。在d阶段,自由沉落的粉末准确地填入料腔。较小的粒     

用一次压制-一次烧结达到高密度

利用一次压制-一次烧结高密度工艺可使铁基粉末冶金材料的生产减低生产成本及制造性能较高的零件。用一次压制-一次烧结达到高密度是一个系统方法,需要制备原料粉的预混合粉和随后进行压制与烧结。这篇论文将说明有助于用一次压制-一次烧结达到密度7.5g/cm3所使用的粉末与生产工艺方法。烧结体密度达到这个水平的粉末冶金零件,与用现行压制工艺生产的相比,力学性能有显著改进,已接近锻钢的使用性能。     

电火花烧结技术及应用

电火花烧结是近代粉末冶金新技术之一。钢铁研究总院于1979年建成投产国内第一台电火花烧结机。本文叙述了电火花烧结技术,指明它由轻压跟踪—放电活化、重压成形—热塑变致密化两个阶段构成。在放电活化阶段,由于粉末颗粒表面产生微放电,可使它出现一些在通常烧结中根本不出现或难以出现的有利于快速烧结的效应,而维持微放电产生的必要条件是轻压跟踪,本文对此作了较详细的论述。同时,本文从作者近年研究开发的多种电火花烧结新材料、新产品中,以烧结铜粉含氧量的变化,铜—钛二组元系的烧结,金刚石烧结强度的变化、高石墨铁基材料的烧结、硬质合金的烧结等为例,简述了电火花烧结在粉末冶金中的应用。     

梯度孔径FeAl金属间化合物多孔材料的制备与性能

先以Fe、Al元素粉末为原料,采用偏扩散/反应合成-烧结工艺制备FeAl金属间化合物多孔材料支撑体,再用粉末湿法喷涂技术将羰基Fe-25Al混合粉喷涂于支撑体表面,经过压制和真空烧结,获得具有梯度孔径的FeAl多孔材料。通过XRD、SEM等测试手段对烧结后的支撑体以及孔结构性能进行表征,并研究压制压力对FeAl多孔材料孔结构性能的影响。结果表明,梯度孔径FeAl多孔材料的最大孔径、透气度及开孔隙度都随压制压力升高而减小。但相对于支撑体,涂层压制压力为120 MPa时最大孔径和透气度分别减小76.46%和32.86%,而开孔隙度略有增大。     

410马氏体烧结不锈钢材料

研究了合金元素、粉末退火、压制、烧结等工艺参数对4lO马氏体烧结不锈钢材料性能的影响。性能对比和实际应用表明,我们所研制的马氏体烧结不锈钢材料(FJ4lO)与国外同类材料水平相当。     

影响奥氏体烧结不锈钢性能的工艺因素

本文研究了原料粉末质量、压制压力、烧结工艺等对奥氏体烧结不锈钢材料收缩率、密度、极限拉伸强度、延伸率及抗腐蚀性能的影响。提出了以压制压力为588-700MPa;500-600℃预烧半小时;在氢气保护下于1300-1330℃烧结1-1.5小时;于冷却水套中冷却的工艺。用这种工艺生产的制品,可获得均匀、稳定的细晶粒奥氏体组织,从而具有良好的综合物理机械性能和抗腐蚀性能。     

日本粉末冶金协会颁发1998年度奖

1 .“新设计”奖 (共 6项 )日立粉末金属公司获 2项新设计奖。第一个获奖的部件是汽车传动皮带轮。这种复杂部件的特点是 ,阶差大、壁薄 ,这样便于在皮带轮内安装匹配件。压制这种多台阶部件需用 3个带有凸缘的上模冲和 4个下模冲。该公司用一台计算机数控压机生产这种部件 ,这有助于达到粉末传输和模具运动的精确要求。第二个获奖部件是一种轴承 ,用于制造打印机的小马达 ,以确保低噪声及小电流下的高速、高精度转动。这种新部件是将Ｆｅ Ｃｕ烧结轴承与一块磁铁和导磁轴组装在一起以产生磁路。用磁流体浸渗轴承 ,磁流体通过磁力保持在部件…     

纳米钨铜复合粉末的压制成形研究

采用黄培云压制理论研究了纳米钨铜粉的压制行为,探讨了成形压力对坯料烧结性能的影响。结果表明:纳米钨铜粉末比纳米钨粉容易压制,铜含量越多越容易压制;细粉末钨粉或钨铜粉末的压制成形能力较差,粗粉末成形能力较好;采用单向压制,W-20%Cu(质量分数)在成形压力为500～600MPa时出现明显的裂纹;在300MPa时可以获得组织均匀、致密度为99.5%的烧结样品。     

金属粉末温压工艺的研究现状和进展

温压工艺是对传统的一次压制／ 烧结工艺的改进，即将预合金粉末在一定温度下压制，然后常规烧结，以获得较高的产品密度。其关键技术，一是预混合粉末的制备，二是温压系统的设计。温压工艺生产的零件，主要用于制备高磁性材料、高密度复杂形状的零件，特别是在高强度汽车零件制造方面，具有更强的生命力。粉末冶金温压工艺的开发和应用，填补了传统的一次压制和复压之间的空白，在技术上和经济上为扩大粉末冶金的应用提供了可能性。     

真空微波烧结制备TiCN基金属陶瓷

采用高能球磨法,制备了TiCN超细粉末,并以TiCN、WC、Co、Ni、Mo2C等为原料,通过真空微波快速烧结制备了TiCN基金属陶瓷,探讨了坯料压制压力对烧结材料致密化和显微结构的影响。结果表明:高能球磨法能制备亚微米级的TiCN超细粉末;通过真空微波快速烧结可制备颗粒在1μm以下的TiCN基金属陶瓷材料;不同的压力压制成形的坯料,经微波烧结后,其性能存在差异,压制压力在300MPa时,材料的相对密度和硬度最好。     

粉末混合的工艺因素

粉末的混合是粉末冶金生产中最基本的工艺操作之一。烧结制品的性能,在很大程度上取决于混合料的混合质量,即混合料中各组元分布的均匀程度与存在状态。混合料的混合质量还影响压制工艺和烧结工艺。图1是两种粉末充分混合的示意图。     

几种润滑剂对温压工艺的影响

温压工艺的技术关键之一是润滑剂 ,其主要作用是减小压制过程中粉末颗粒与模壁之间及粉末颗粒之间的摩擦 ,增大有效压力 ,从而使压坯密度相对于传统压制工艺明显提高。不同润滑剂的润滑效果不同 ,最佳压制温度也有差异。本文选用 3种不同的润滑剂 ,在不同温度、压力条件下采用温压技术制备铁基粉末冶金材料 ,研究了压坯密度的变化规律和它的力学性能 ,探讨了润滑剂对温压工艺的影响     

轻质Si-Al电子封装材料制备工艺的研究

探讨采用传统粉末冶金方法制备轻质、高性能Si-50％Al(质量分数，下同)电子封装材料的可能性。研究了粉末粒度组成、压制压力、烧结温度对材料室温导热性和室温到200℃间热膨胀系数的影响。发现采用一定的粉末粒度组成，高压制压力、高温和适当的时间烧结能够获得综合性能较好的Si-Al复合材料。     

国外信息

Mannesmann采用无碳烧结获得高密度 德国铁粉生产厂家Mannesmann声称,它现有种粉末,通过一次且制烧结可使零件的密度达到7.6g/cm~2。这种粉末是水雾化预合金化钢粉MSP3.5Mo。为达到高密度,首先次粉末以600MPa压力压制到7.1g/cm~2密度,不含碳。然后在无碳N_2/H_2/(氛中于1250～1280C进行高温烧结。这样可进行有效的α相烧