钝化参数对刀具刃口钝圆半径影响的研究

刀具刃口钝化通过消除刃口上的微观缺口,改变切削刃的微观形貌,实现增加刀具的寿命,提升刀具的切削性能,使已加工零件获得更好地表面质量的目的。基于立式旋转钝化特点,获得了刀具刃口的运行轨迹。对硬质合金刀具采取立式旋转钝化的方式进行钝化,通过刀具钝化实验,并通过扫描电子显微镜对钝化后的刀具刃口钝圆半径进行测量,研究刀具转速和钝化时间对刀具刃口钝圆半径的影响规律,为优化刀具钝化工艺参数和提高刀具刃口钝化效率提供依据。     

硬质合金刀具刃口形状对高温合金切削力的影响

硬质合金刀具是切削高温合金等难加工材料的常用工具，其刃口形状会对加工性能产生重要影响，钝圆半径与形状因子是目前刃口形状的常用特征参数。为研究刃口形状对加工高温合金时切削力的影响，使用硬质合金刀具对Inconel 718高温合金开展侧铣试验。试验结果表明，形状因子相同但钝圆半径不同的刃口所产生的切削力不同，钝圆半径相差越小其产生的切削力偏差越小。当钝圆半径一致且形状因子K>1时，加工所产生的切削力随形状因子的增大而增大。刃口的钝圆半径越小，其形状因子对切削力的影响越显著。本文提出了研究刃口形状时应同时考虑钝圆半径与形状因子的重要性，并研究了形状因子对切削力的影响，对合理选择刃口的形状有重要意义。     

硬质合金立铣刀刃口钝化参数对钝圆半径的影响

通过立式旋转钝化机对硬质合金立铣刀进行刃口钝化,研究了钝化速度、钝化时间、磨粒粒度、磨粒类型等钝化参数对钝圆半径的影响规律,采用数学回归方法建立钝圆半径的数学模型,并通过方差分析验证了该预测模型的正确性,为刀具钝化刃口优化和实现高速高效切削加工奠定基础。     

切点约束和探针针尖半径补偿的金刚石刀具刃口钝圆半径求解方法

本文对金刚石刀具刃口钝圆半径求解方法展开研究,以有效提升金刚石刀具刃口锋利度的测量精度。文中分析了原子力显微镜(AFM)扫描探针几何形貌对金刚石刀具刃口锋利度测量结果的影响,并提出了基于切点约束和AFM探针针尖半径补偿的刀具刃口钝圆半径求解方法;讨论了消噪滤波、测量角度误差以及切点分离方法对测量结果的影响;在高精度测量平台上完成了金刚石刀具刃口锋利度测量,并将被测量的刀具用于飞切加工KDP晶体。结果表明:提出的刃口钝圆半径求解方法能够准确求解金刚石刀具的刃口锋利度,测量结果能很好地描述金刚石刀具的刃口锋利程度,可以为金刚石超精密切削加工的选刀和用刀提供有效指导。     

麻花钻刃口强化设计的数值模拟及试验研究

对平面后角型麻花钻进行了三维建模,并对主切削刃刃口进行了强化设计（钝圆或负倒棱）,得到了给定刃磨参数下麻花钻的计算机仿真模型。在此基础上,运用金属成形有限元软件DEFORM3D对硬质合金麻花钻钻削过程的轴向力和扭矩进行了研究,研究结果显示,刃口负倒棱设计方法在减小刀具钻削力及扭矩方面优于刃口钝圆设计方法。最后进行了钻削验证试验,对合理负倒棱参数的选取进行了探讨。     

钝圆半径对镍基高温合金的铣削性能影响

铣削典型的难加工材料镍基高温合金时,刀具刃口直接接触参与切削,对铣削性能起到决定性作用.通过建立刀具精确三维模型和有限元切削仿真模型,对不同钝圆半径的圆角铣刀铣削镍基合金进行仿真,分析钝圆半径对切削性能的影响,开展切削试验进行验证.结果 表明:钝圆半径对刃口附近集中区域的应力和温度以及进给抗力和切深抗力影响较为显著;钝...     

钝圆半径对刀具硬态切削性能的影响研究

为了揭示修圆刃口对刀具硬态切削性能的影响规律,以5种钝圆半径的修圆刃口为研究对象,运用金属切削软件AdvantEdge对淬硬轴承钢进行干式车削仿真。结果表明,主切削力F_c和进给力F_f均随钝圆半径的增加而变大;刀具高温区面积随着钝圆半径的增加而扩大,最高切削温度均位于切削刃附近;钝圆半径对刀具最大应力值的影响较小。研究结果可为刀具刃口形式和参数的合理选择提供理论指导。     

可转位刀片钝圆半径检测及其误差分析

刀具刃口钝化能有效强化刃口、提高刀具寿命、增加切削过程的稳定性和改善加工表面质量。刀具钝化后的尺寸往往较小、形貌差别较大,其高精度检测方法及设备开发受到业界关注。本研究针对硬质合金可转位刀片钝圆检测开展研究,设计了专门的检测装置,对装夹夹具带来的误差进行了分析与计算。建立的图像处理系统可实现图像增强、图像滤波、图像分割、边缘检测。在建立的机器视觉硬件平台上,运用LabVIEW软件编程,实现了可转位刀片钝化参数的精确测量及验证了夹具带来的误差。     

YT15硬质合金刀片刃口电化学钝化实验研究

刀具是切削加工工艺系统的核心部分,刀具的耐用性和可靠性直接决定加工精度、表面质量和切削效率。为了改善硬质合金刀具切削性能,常需要对刀具进行刃口钝化。由于刀具为消耗品,其钝化技术需要具有加工一致性、高效率和良好的工艺适应性。本文采用电化学加工方法进行硬质合金刀片刃口钝化,实验结果发现,电化学钝化硬质合金刀片刃口可在短时间内获得接近30μm的钝圆半径,刃口均匀性良好,钝化后的刀片几何参数具有良好的一致性,对实际生产具有指导意义。     

硬质合金孔加工刀具的技术进展

简要介绍了现代制造技术中常用孔加工刀具的种类、硬质合金刀具的材料与制备.以钻头为例,分析了刀具参数、刃磨、刃口钝化技术对切削性能的影响,综述了硬质合金孔加工刀具技术的发展趋势.     

油石硬度对超精研工艺的影响

进行油石硬度对超精研质量的单因素试验，从而分析油石硬度对圆锥滚子轴承套圈超精研质量的影响。     

激光珩磨加工工艺参数的实验研究

简要介绍了激光珩磨加工，通过实验，研究了激光加工参数对激光珩磨加工质量的影响，初步确定了合理的参数范围，并提出了进一步优化所应考虑的因素。     

滚子超精时油石的选用与安装

目前 ,我国已有许多轴承厂家使用超精研技术来提高滚针轴承的公差等级。利用此项技术超精带有微量凸度的滚针 ,有很好的对称性 ,圆度及粗糙度的精度远远高于终磨后的精度水平。同时 ,在滚针的超精中也存在不少的问题 ,如油石的选配、油石夹持系统以及油石易碎等。下面着重介绍一下在滚针超精中应注意的几个问题。( 1 )建议粗超油石采用白刚玉油石 ,精超油石选用绿色碳化硅 ,这样既满足切削性能又能降低表面粗糙度值。( 2 )油石的厚度由工作表面的包容角来确定。油石的工作表面的包容角在 5 5°～ 80°为宜 ,若加工直径为Ｄ ,油石的厚度应控…     

3MZ3310D内滚道油石超精机的改进

针对内滚道油石超精后内径严重划伤问题，对内圈油石超精机进行工装改进，不仅消除了内径划伤也改善了轴承零件的圆度、波纹度，从而提高了轴承零件的外观质量，降低了振动值和噪声。     

齿轮铣刀刃形检测系统

在铣刀刃形检测系统的运动控制中采用CNC技术控制测头和工作台沿理论刃形的加工轨迹运动,使传感器的量程减小,基本消除了传感器的量程和非线性误差,提高了A/D转换的分辨率,从而保证了检测精度。论述了刀齿的理论模型和测头轨迹的计算及系统软/硬件结构;阐述了软件编程和调用DLL进行I/O操作的思想。     

图像边缘特征分析

图像测量技术是近年来在测量领域中形成的新的测量技术。在图像测量方法中,精确地确定图像的边缘位置极为重要。本文首先简要对图像测量系统进行阐述后,着重对图像边缘特征进行分析,并指出,边缘特征点处斜率最大,从而为实现亚象元边缘检测提供了理论依据。     

边缘检测在产品外观检测中的应用

主要论述了边缘检测在电脑存储硬盘装配中的末段工序,模拟系统中产品外观检测方面的应用。分析了模板匹配、梯度等方面的算法。根据实际运用的需要。介绍了三种比较常用的边缘检测的方法。在实际运用中实现了产品外观检测的功能。     

机器人滚边工艺浅析

详细阐述了机器人滚边工具结构、内外板定位夹紧方式以及胎模重要部件的设计参数,结合现场实际案例,对连杆的结构、滚轴的材质以及滚轮的保养周期进行分析。通过夹紧方式的工作原理,对比各种结构的优缺点,并介绍结构设计时的注意事项。为其他厂家设计生产提供参考。