变换触媒升温还原的工艺改进

目前我国有不少小氮肥厂变换触媒升温还原,已将传统的燃烧煤气直接供热法改为电加热器间接供热,且用空气、蒸汽、煤气作为不同阶段的触煤升温还原介质。我厂变换也于1978年开始使用电加热器,采用空气升温、蒸汽升温置换及煤气还原三个步骤对变换触煤进行升温还原,结果较传统法升温还原确实增益不少。但还有不足之处:一是进入还原阶段温度有猛升的现象;二是升温气体直流放空浪费大且污染环境;三是过程分三个阶段因不同的气体介质升温显得很不紧凑。因此我们对原工艺进行     

中温变换触媒升温还原法及原始开车方法的改进

改变原中温变换触煤升温还原法，改空气升温阶段为吹风气升温阶段，利用吹风气经变换炉供后工段置换开车，在配阗水煤所了升温还原阶段，必用蒸汽为载体、压缩机送半水煤气供中温变换触煤升温还原，以提高空速、加速触媒升温还原速度、防止升还原过程中触煤层温度大幅升跌。     

简便的中变催化剂升温还原方法

小氮肥厂的中变升温还原,各厂大都采用传统的空气升温,蒸汽置换,煤气还原的升温还原操作方法。这种方法在升温还原过程中较难掌握。有的甚至造成触媒局部超温,而影响触媒的活性及寿命。还有的采用煤气直接升温还原法,此法浪费较大,极不经济,同时也     

变换触媒升温还原新工艺

一、前言目前,以天然气为原料的小合成氨厂的变换触媒升温、还原仍按原固体原料造气时的工艺进行,即在前一工序正常投产后,再制惰性气体对变换进行排气置换,然后转为连续向变换的燃烧炉供应燃料气(即半水煤气)对触媒进行升温。最近也有使用电加热器用大量电能间接加热半水煤气升温的,总之,都离不开前道工序不停地供给煤气。     

无氨水开车成功

在批林批孔运动的推动下,河南孟县化肥厂吸取了兄弟厂的经验,没有用氨水,在七天时间内结束了合成和变换触媒的升温还原工作。缩短了三天开车时间,节省了八十多吨氨水和一百多吨煤炭。无氨水开车方法简述:造气造出的煤气不经变换直接到碳化,碳化塔里装满水吸收煤气中的CO_2,吸收后送到精炼。制成合格的精炼气供合成触媒升温还原需要。合成触媒升温还原结束的前三天变换触媒开始升温还原,最后使两触媒还原同时结束。     

还原态中变催化剂重新升温方式的改进

介绍还原态中变催化剂新的升温方式，即在蒸汽中配入空气使还原态催化剂部分氧化，以迅速提高催化剂床层温度。与氮气循环升温或煤气中加空气升温方式相比，采用此法可以提前送出合格的中变气，节约开车费用，又可以利用氧化反应烧掉吸附在催化剂表面的炭粒及有机物，使堵塞的催化剂孔隙得以恢复，延长催化剂使用寿命。     

我厂碳化变换远红外电加热炉的设计制作

一、概述我厂碳化变换系统在1988年6月的大修中,使用了中温变换 BMC 型触媒和低温变换 EB-1型触媒,采用了新的工艺流程。六个多月来,变换运行正常,蒸汽消耗降低,每年下降2.6万吨,生产能力提高,每年可增产碳铵6392吨,增资51万元。为配合变换系统改造,我们自行设计安装了电加热炉,以取代原煤气燃烧炉,用于变换升温还原。碳化变换远红外炉的应用在中氮厂系第一次,故电气控制、炉简体设计均根据我厂实际生产运行情况摸索进行。     

蒸汽蓄热器在油煤气生产中的应用

油煤气是以重油为原料经裂化而成的可燃气体,一般采用三筒式蓄热裂解或催化蓄热裂解发生炉。生产过程是周期性循环,一个周期为六分钟,可分七个阶段(见图1): 图1 催化热裂重油煤气工艺阶段示意图①—顶吹提高炉温前的安全准备阶段。蒸汽从空气预热室顶部吹入,以吹赶系统中上周期工作残存的煤气。②—加热提高炉温的主要工序。燃油和鼓风送入燃烧室燃烧,产生烟气,再在空气预热室内与空     

中变触媒快速升温还原方法

<正> 中温变换触媒的升温还原是人们非常重视的问题。常压变换采用的是分段升温还原的方法,已有成熟经验。加压变换多采用一次升温还原的方法,这种方法存在着床层顶低温差大,升温时间长,影响触媒寿命等问题。我厂采用加压变换,其一次升温还原路线如图一:空气由罗茨风机进中变换热器→中间换热器→电加热器→变换炉一、二层→     

变换工频感应炉加热器的设计和施工

郑州市化肥厂是常压变换年产5000吨合成氨厂,在学习兄弟厂的基础上,于一九七八年首次将工频感应电炉用于变换触媒的升温还原。经过两年多生产实践证明,电炉运行正常,达到预期目的。对安全生产、降低消耗均起到了一定作用。下面就我们的粗浅体会总结如下: 一、感应电炉有功功率的确定变换触媒的升温、还原两大阶段,关键是升温阶段。在升温阶段的未期,由升温转向还原;还原阶段由于触媒的还原便增加了反应热,加上电炉本身的热量,触媒层温度继续升高,     

发生炉煤气生产的安全技术

在生产发生炉煤气时所特有的危除是中毒,爆炸和火灾。煤气中除了一氧化碳以外,还含有其他各种有毒的气体及蒸汽。按照卫生标准,空气中有害气体和蒸汽的最高容许浓度为:(毫克/公升)     

充分利用变换余气合成触媒提前还原

<正> 我厂大修后的合成触媒升温还原工作,历来都是在其他开车程序按传统方法完成后才能进行的。即在变换媒触升温还原结束后,应用合格的变换气将碳化系统进行彻底置换,然后送铜洗制出合格的精炼气,再以合格的精炼气置换合成系统和完成合成工段的二次气密试验工作,而后方可开展合成触媒的升温还原。整个化工开车时间长,氨、煤、电等消耗高。1988年7月大修后的化工开车,我们打破惯例,进行了“利用变换触媒升温还原余气置换各系统,并完成合成二次气密,使合成触媒提前进行升温还原”的尝试,一举获得成功。缩短了开车时间,降低了煤、电、氨等的消耗,创造了可观的经济效益。     

采用机械式自动机进行高温制取惰性气体

一、前言合成氨厂的原始开停车都必须用惰性气体进行系统排净空气。有一些厂还用惰性气体配合变换触媒的升温还原工作。合成氨厂制备惰性气的方法,一般有燃烧室制取法和低温、低碳层制取法两种。前者适用于有燃烧室的大、中型厂;而小合成氨厂用固定层煤气发生炉制取半水煤气的流程无燃烧室,一般用后者。由于低温、低碳层制取法,凭经验手动操作,因此有制备时间长、制气量少、成功率低、成份不可靠、危险性大、劳动强度大、系统置换时间长等缺点。     

中压变换升温还原总结

介绍了中压变换炉的工艺流程及变换催化剂的硫化机理,详细讲述了硫化过程包括的升温期、硫化期、强化期、降温置换期等4个阶段,各阶段的运行时间、空速、床层温度和CS_2加入量等,指出了CS_2连接管断开、发生甲烷化反应、2~#变换一段热点温度升至390℃等问题。此次利用中修停车机会对变换催化剂进行了更换,自2017年5月31日开始升温至6月4日降温置换,一段、二段、三段温度均达到要求,标志着变换催化剂整体硫化工作结束。     

利用变换余气进行合成触媒的提前还原

氨合成触媒的升温还原工作,通常是在其它开车程序完成后才进行的。即:变换触媒升温还原结束后,应用合格的变换气将碳化系统进行彻底置换,然后送铜洗制出合格的精炼气,再以合格的精炼气置换合成系统和完成合     

高温变换催化剂空气升温阶段的飞温现象及防范措施探讨

本文对高温变换催化剂在升温还原期间空气升温阶段发生的飞温现象进行了分析。为防范飞温现象的发生，从生产及使用角度提出了一些具体措施，期望提高高变催化剂使用技术水平以杜绝此类事故。     

我省氮肥厂小改小革

(一)延长热交换寿命的办法(加压变换): 1.热交换器腐蚀的原因:是煤气中的硫化氢、二氧化碳等气体,在水介质存在的情况上造成了腐蚀。煤气中水的来源主要有两个:①是饱和塔出口煤气中所夹带的雾沫;②是加入饱和塔出口煤气中的蒸汽所夹带的冷凝水。 2.原流程分析:煤气由压缩机二段出来,经饱和塔加饱和蒸汽,进第一热交换器管内自下而上,然后去第二热交换器管间。我们对饱和塔进行了设备计划,在满负荷生产     

烧结铁矿的低温还原粉化

以连续性煤气升温模拟高炉生产过程,研究烧结矿的粉化行为,考察了煤气成分对烧结矿低温还原粉化的影响. 结果表明,可将烧结矿在高炉内的低温还原粉化过程分为3个阶段,粉化最剧烈的是第二阶段(400~600℃),此阶段烧结矿粉化指数达50.2%,占整个还原阶段粉化指数的48.5%,还原度却只有15.39%,占整个还原度的17.9%,中值粒径为3.91 mm. 增加还原煤气中的H2比例可增加烧结矿的粉化指数,但增加幅度逐渐降低;增加还原煤气中CO2比例可降低烧结矿的粉化指数,但降低幅度逐渐减小.     

浅述5万m~3低压干式煤气柜检修置换

文章对用氮气置换煤气气柜内的煤气——间接置换法和用煤气直接置换煤气气柜内空气——微放散扩容稀释置换法做了详细的技术分析,并进行了经济技术比较。     

惰性气体制备新工艺

氮肥厂在装置开工前及大修前后,都需要用惰性气来置换管道和容器内的空气或煤气,常用的有氮气置换或由煤气炉制出的高浓度的N2＋CO2气（空气煤气）置换。采用氮气置换虽能确保安全操作,但价格昂贵,运输困难等。如能将空气煤气中N2＋C02体积分数控制在90％以上,CO＋H2体积分数在5％以下、O2体积分类在0．5％以上下,也能满足工业置换的需要,故一般厂家都采用空气煤气来置换。高温制惰性气,一是易得,二是质量也好,但惰性气需要量较大时,会造成炉况恶化,气体成分波动。而且由于及上行温度过高,会造成烧坏炉口法兰密封和集尘器,维修工作量增大,尤其是开车置换,还会造成二次检修。经过放大干部职工、技术人员的逐步探讨、试验,我厂形成了独特的惰性气制造工艺,通过近几年几十次的使用,效果良好。