碱金属与MgO含量对自熔性烧结矿性状的影响

近年来,鞍钢高炉使用的矿种中,自熔性烧结矿的配比已达98％以上,因此,烧结矿理化性能的优劣,已构成影响高炉生产水平的最重要因素之一。因而,不断谋求改善和提高烧结矿的冶炼性能(包括高温下的冶炼性能),使其具有强度高、粒度均匀、FeO含量适宜、稳定性好,还原性高等是亟待解决的问题。随着炼铁技术的发展,高炉容积日趋大型化,在考虑改变原料结构的同时,应首先研究改善现行使用的自熔性烧结矿的冶炼性能。     

国外铁矿石、烧结矿和球团矿的高温冶金性能测定方法述评

铁矿石、烧结矿和球团矿冶金性能的好坏直接影响高炉生产的指标。过去人们把注意力放在原料的化学组成及其冷态下的物理性能方面(如粒度、耐磨性和机械强度等)无疑是重要的,但是只凭借这些指标还不能充分说明原料是否能满足高炉冶炼的要求。近年来国内外普遍认识到铁矿石高温状态下冶金性能也是评价炉料质量的重要指标。     

高炉冶炼氧化球团的半工业试验

为了研究球团矿的冶炼性能,在100米~3高炉上进行了配比达90%冶炼试验和炉身取样.一方面考查球团矿在高炉实际冶炼中高温还原性,还原强度,粉化,软化,融熔,粘结等性能变化,另一方面分析了球团矿对高炉冶炼的影响.试验表明,球团矿比烧结矿冶炼性能更好,以球团矿代替烧结矿,冶炼指标显著改善.但随着球团矿配比增加,冶炼指标改善幅度变小.在保证还原性的情况下,改善球团矿的高温强度,提高软化温度是高炉大量使用球团矿的关键.     

烧结矿组成结构与低温还原粉化的关系

一、前言目前在矿石日趋贫化的条件之下,为提高高炉的产量、降低焦比,达到优质高产,烧结矿将是高炉所使用的主要熟料。然而烧结矿的强度、粒度等物理性能将是影响高炉经济指标的基本因素,通常烧结矿一般采用冷态的转鼓指数、落下强度等参数作为评价烧结矿的质量指标。但在高炉操作条件下,对烧结矿物理性能的要求将不完全与冷态指标相符,这主要是由于高炉是处于不同温度区间还原条件下的热态过程。因而烧结矿在高炉中的演变将与本身矿物组成、粘结相的状态有相应的关系。高炉冶炼过程中,要求烧结矿还原性能     

日本烧结生产技术概况

烧结矿是日本高炉冶炼的主要原料。目前,在其炉料组分中,烧结矿比例占80%以上。1970至1983年期间日本烧结矿产量见表1。近几年来,日本烧结矿产量有所下降。其间,日本的烧结工艺在从保证提高高炉利用系数方面向促进降低高炉冶炼能耗方面转变,主要是改善烧结矿质量(包括还原特性)和降低高炉涟量。烧结矿的质量决定于许多因素,对各项加以分析研究,进行定最评     

翼钢烧结矿性能试验与研究

在翼钢烧结矿目前使用原料条件下,由于南非矿S iO2高(18.81%),代县铁矿粉FeO高(22.39%),返矿粒度分布不均匀,这对烧结矿生产不利,降低了烧结矿的品位,对高炉冶炼影响很大。通过烧结杯试验,确定翼钢现有的原料烧结配碳量不宜太高,最佳在4.0%~5.0%范围,南非矿合适配比在5%~7%,翼钢烧结矿软化区间小,相对来说对高炉冶炼比较有利。     

高碱度烧结矿加硅石的冶炼试验

我厂长期以来一直是使用自熔性烧结矿单一的炉料结构,在高炉冶炼方面曾经获得较好的效果.但是,自熔性烧结矿强度差、粉末多、粒度不均匀、氧化亚铁高和高温性能差,致使进一步降低焦比和提高产量受到影响.由实验室和工业性试验表明,熔剂性烧结矿却具有良好的冶金性能. 1982年11月5日至30日在两座高炉上同时进行了高碱度烧结矿加硅石的新炉料结构工业性试验,在试验过程中使用碱度1.60～1.70的烧结矿,其冶金性能有了较大的提高,转鼓指数提高3～5%,氧化亚铁降低3.40%,还原率提高8%,低温还原粉化率降低5%,软化温度提高40℃,并且粒度均匀.在冶炼铸造生铁比重占66%的情况下,     

高氧化镁烧结矿生产和高炉冶炼

烧结配加白云石粉生产实践证明,烧结矿中MgO从2.5%增加到3.48%的条件下,烧结生产率提高6.17%,烧结矿强度提高,粒度组成均匀,消除粉化。高炉使用高MgO烧结矿冶炼生产,产量提高8.85%,入炉焦比降低2.82%,取得显著的经济效益。     

重钢炼铁用原料结构调整实践

2014年重钢公司高炉生产进行原料结构调整,这引起了高炉冶炼的原料条件变差。通过采取各种技术措施,如焦炭和烧结矿质量的提高,控制适宜的冶炼强度、优化上下部操作制度、加强炉外生产管理等,确保了高炉生产的基本稳定顺行,目前高炉运行平稳,取得了较好的技术经济指标。     

一种能大幅度提高烧结矿强度及还原性的调质处理新工艺

本文介绍了一种能大幅度提高烧结矿强度及还原性的烧结矿调质处理新工艺,该工艺可提高转鼓强度4%-9%;提高还原速度12%;提高还原度6%;改善高温状态下透气性指标20%;提高最适合高炉冶炼的10-25 mm粒级8%;充分剥离人炉的每粒烧结矿表面难还原易脆玻璃质,达到真正意义上的精料人炉,此种工艺也是烧结矿强度的筛选装置.是烧结矿进人高炉的最后一道安全网.     

降低MgO含量对高Al2O3烧结矿冶金性能的影响

摘要：钢铁行业作为一个国家的支柱产业,在国民经济中占有举足轻重的地位。近些年来,随着炼铁原料成分的变化导致高炉渣中Al2O3的含量不断升高,使得炉渣黏度变大,给高炉冶炼带来困难。前人研究发现在烧结矿中添加MgO熔剂可有效解决这一问题,但是MgO也给烧结矿的冶金性能带来诸多影响。实验结果表明：随着MgO质量分数从2.8%降至2.0%后,烧结矿的冷态转鼓强度（TI）由72.1%提升至75.5%,还原指数（RI）由70.3%增加到73.4%,烧结矿的软熔带温度区间从251℃变为233℃,高炉内部的透气性变好,有助于高炉强化冶炼,提高企业经济效益。     

改善混匀料性能 降低烧结生产波动

烧结混匀料的性能对烧结矿产质量起着非常重要的作用,并且直接关系高炉冶炼的稳定顺行。混匀料烧结性能如果波动较大,对烧结矿产质量水平的提高将带来负面影响。本文主要介绍一些降低烧结混匀料指标波动、提高烧结混匀料综合合格率、稳定烧结生产的方法,为高炉稳定顺行创造良好的原料条件。     

Effect of reducing MgO content on metallurgical properties of high Al2O3 sinter

As a pillar industry of a country, the iron and steel industry plays an important role in the national economy. Due to the change of raw material composition, the Al2O3 content in blast furnace slag is increasing, which increases slag viscosity and brings difficulties to blast furnace smelting. Previous studies found that adding MgO flux to sinter can effectively solve this problem. At the same time, MgO also has many impacts on the metallurgical properties of the sinter. The results show that with the mass fraction of MgO decreasing from 2.8 mass% to 2.0 mass%, the cold drum strength (TI) and reduction index (RI) of sinter increase by 3.4% (from 72.1% to 75.5%) and 3.1% (from 70.3% to 73.4%)， respectively. Besides, the temperature of soft melt zone changes from 251℃ to 233℃, leading to the enlargement of the air permeability of the blast furnace, which is helpful to strengthen the smelting of the blast furnace and improve the economic benefits of the enterprise.     

钒钛磁铁矿在攀成钢高炉上的冶炼实践

攀成钢炼铁厂3号高炉（335m^3）进行渣中TiO2含量分别为8％、10％、12％、15％四个阶段的工业性试验,通过在烧结和球团中配加一定比例的钒钛矿精粉,提高入炉原料中二氧化钛含量,通过加强原燃料的稳定,强化高炉操作和管理,试验取得了阶段性成功,为攀成钢大规模进行钒钛矿冶炼提供了宝贵的经验。     

PbO对高炉原燃料冶金性能影响的分析

铅作为高炉原料中的一种微量元素,在高炉内循环富集会对高炉冶炼产生一系列不利影响。为了明确PbO对原燃料冶金性能的影响,通过气相吸附法制备不同铅含量的烧结矿、球团矿和焦炭样品,采用扫描电子显微镜对反应前后的富铅样品进行微观分析,研究富铅后原燃料冶金性能的变化。结果表明,铅以PbO的形式吸附在烧结矿、球团矿和焦炭的表面和孔隙中;PbO对烧结矿和球团矿还原以及焦炭的气化反应起到一定的催化作用,当表面吸附的铅含量较高时,会降低其催化作用,但对焦炭反应后强度影响不大。     

承钢1260 m~3高炉普通矿转换为钒钛矿冶炼实践

承钢炼铁厂的冶炼模式为:正常情况下用钒钛矿冶炼,在开炉及高炉炉况波动时用普通矿冶炼,炉况正常后再转为用钒钛矿冶炼。在以前的烧结矿冶炼转变过程中,由于未掌握高炉冶炼特点,在普通矿向钒钛矿转换过程中炉况发生较大波动,严重影响了高炉产量及技术经济指标。研究了承钢1#高炉一次成功地由普通矿转换为钒钛矿、低钒矿、正常钒矿过程中高炉操作的调整,为今后的几种烧结矿转换提供了宝贵经验。     

芜湖新兴铸管1#高炉低硅冶炼操作实践

介绍了芜湖新兴铸管1#高炉采取优化炉料结构、稳定烧结矿碱度、保证入炉原料的冶金性能,提高焦炭质量、合理上下部调剂、改善高炉透气及透液性,坚持使用高风温、富氧喷吹相结合、做到风温、富氧、喷煤的合理匹配和协调互补,提高操作技能等多种措施,进行低硅冶炼的操作实践.不仅提高了生铁质量,而且取得了降硅、节焦、增产的良好经济效益.     

达钢高炉原料冶金性能研究

针对四川迭州钢铁集团有限责任公司的高炉失常，全面检测了高炉原料的冶金性能，提出烧结矿的低温还原粉化是导致高炉失常的主要原因。在采取措施改善烧结矿质量，使高炉恢复正常生产后．又对烧结矿的冶金性能进行了研究。     

Al2O3对铁矿烧结球团及高炉冶炼的影响

摘要：随着中国钢铁行业迅猛发展,高品位铁矿石储量减少,进口铁矿石以及国内自产铁矿石中Al2O3含量逐年增加,将会给烧结矿、球团矿生产及高炉冶炼带来一系列不利影响。介绍了不同赋存状态的Al2O3的形成及形貌特征,总结了Al2O3赋存状态改变以及含量增加对烧结矿、球团矿和高炉冶炼的影响规律及机制,Al2O3赋存状态、含量改变会对烧结矿、球团矿的成品矿质量、矿物组成和冶金性能产生影响,同时Al2O3含量的增加会对高炉炉渣的熔化性、黏度和脱硫产生不利影响。基于以上内容,认为可通过改善选矿过程、烧结球团制备过程和高炉冶炼过程3个环节来减少Al2O3对烧结球团、高炉冶炼的影响。     

济钢3200m~3高炉炉况变化分析

济钢3200 m3高炉实施强化冶炼技术以来,炉况的变化可分为两个阶段:第1阶段,高炉综合品位高,焦炭及烧结矿质量好,高炉风量、产量提升;第2阶段,受原料资源的限制,焦炭质量变差,烧结矿Al2O3含量高,渣比高,炉缸活性提升困难,风量低,产量下降。结合实际冶炼条件,提出了炉况调整思路,维持了高炉生产系统的稳定,实现了高炉长期稳定顺行。