转炉采用石灰石造渣炼钢操作制度研究

为探索并建立转炉采用石灰石代替石灰造渣炼钢工艺制度,在首秦100t转炉和石钢60t转炉上进行了石灰石与石灰造渣对比试验。试验结果表明:转炉采用石灰石代替石灰造渣,铁水入炉比在92.5%左右较为合适;在造同碱度渣脱磷时,2种造渣方法中石灰石与石灰加入比为1.28∶1;石灰石造渣前期炉渣泡沫化程度提高,可通过降低前期氧枪枪位来改善石灰石造渣溢渣。     

舞钢转炉炼钢石灰石代替部分石灰的工艺实践

通过工业实践和理论分析,讨论了舞钢转炉炼钢用石灰石代替部分石灰造渣过程中石灰石的行为。结果认为,石灰石在转炉内分解属于吸热反应,在转炉热量偏富余的前提条件下,用石灰石代替部分石灰造渣,能够满足转炉造渣脱磷的需要,同时减少辅料使用量,从而降低冶炼成本。     

转炉炼钢造渣材料结构优化

为降低生产成本,石横特钢进行了生白云石代替镁球、轻烧白云石,石灰石部分代替石灰,转炉磁选渣和粉渣球代替萤石、铁矾土、矿石造渣的工业试验,结果证明生白云石完全能满足生产需要,石灰石可以部分代替活性石灰,目前镁球和轻烧白云石完全由生白云石代替,石灰石加入量达到12.09 kg/t,石灰消耗减少7.25 kg/t,吨钢造渣材料消耗成本降低4.75元。     

石灰石替代石灰炼钢造渣效果研究

文章通过生产实际试验数据,研究转炉炼钢用石灰石代替部分石灰造渣过程中石灰石的行为,论证了转炉用石灰石炼钢造渣的相对合理方案。结果表明,转炉炼钢前期预加石灰石做造渣原料,可以很快完成煅烧化渣过程,能够实现降低吨钢石灰消耗,达到降本增效的目的,用石灰石造渣能够达到预期目标,使转炉吨钢石灰消耗降低近10 kg/t。     

转炉炼钢中用石灰石部分代替石灰的生产实践

从理论上分析了氧气转炉用石灰石部分代替石灰造渣炼钢的可行性。根据物料平衡与热平衡,进行了工业冶炼试验。试验结果表明:氧气转炉使用石灰石部分代替石灰冶炼所生产的钢水能够满足所需的终点成分要求;同时还能减少环境污染与资源浪费,降低炼钢辅料成本约4.36元/t,可为企业带来可观的经济效益,具有很好的推广价值。     

直接还原铁在转炉的应用效果分析

太钢二炼钢在80 t转炉上采用直接还原铁代替专用废钢冶炼品种钢的试验并推广使用,结果表明,直接还原铁代替废钢合适的比例为35%～50%,使用部分直接还原铁后转炉脱磷能力增加,脱磷率提高2.4%;80 t转炉配加5 t直接还原铁,石灰消耗增加9.3 kg/t;使用直接还原铁代替部分专用废钢,钢中残余元素及有害元素含量都很低.     

高炉用转炉钢渣代替部分石灰石的冶炼效果

1980年以来,凌钢1号高炉(106m~3)一直使用单一酸性球团矿冶炼,熔剂加入量大,平均在300kg/t左右,入炉焦比很高。为了降低熔剂比,减少入炉石灰石,1992年9月开始采用转炉钢渣代替部分石灰石冶炼,每批料加转炉钢渣120kg,经计算钢渣与石灰石的置换比为0.6。加转炉钢渣后,高炉各项指标改善,经济效益可观。     

100t转炉石灰石代替石灰造渣炼钢试验研究

对首秦100t转炉石灰石代替石灰造渣炼钢的试验结果进行研究分析。研究结果表明：石灰石造渣炼钢工艺在转炉单渣法和双渣法均取得良好冶炼效果,较石灰造渣工艺,在入炉CaO质量减少28.6%的情况下,脱磷率均值达到85.69%,提高2.54%,渣中磷元素分布均匀;同时石灰石代替石灰造渣可以减少入炉造渣料用量,吨钢减少转炉渣量15kg;石灰石代替石灰入炉可以增加转炉煤气回收量。     

石灰石造渣在转炉冶炼中的研究与应用实践

以石灰石分解反应为基础,理论分析了石灰石在转炉内的化学变化与冷却效果,说明了石灰石造渣在转炉冶炼中的可行性,以此分析为依据进行了石灰石代替部分石灰造渣冶炼工业试验。试验结果表明:当石灰石消耗为14. 8 kg/t时,石灰消耗由37. 5 kg/t降低至28. 4 kg/t,氧化铁皮球消耗由22. 5 kg/t降低至10. 5 kg/t;未使用石灰石与使用石灰石后的终渣碱度平均值分别为3. 15、3. 08,终渣TFe含量平均值分别为18. 5%、17. 4%,对终渣碱度基本无影响;使用石灰石的终点P比未使用石灰石的平均略低0. 02%,终点温度与C含量波动很小,取得了较好的效果,吨钢成本降低约5. 82元/t。     

转炉采用石灰石替代部分石灰的工业试验

通过生产试验数据,研究转炉炼钢用石灰石代替部分石灰造渣过程中石灰石的行为,论证了转炉采用石灰石造渣炼钢的相对合理方案.阐述了石灰石应用于转炉炼钢的优越性,既可以部分替代活性石灰,同时还可以平衡转炉富余热量,减少其他降温材料的使用量,为炼钢生产节约了成本,创造了更大的利润空间.     

转炉使用直接还原铁冶炼品种钢效果分析

在第二炼钢厂80t转炉上进行了采用直接还原铁代替专用废钢冶炼品种钢的试验,试验表明,直接还原铁代替废钢合适的比例为35％-50％;使用部分直接还原铁后转炉脱磷能力增加,脱磷率提高2．4％;80t转炉配加5t直接还原铁,石灰消耗增加9．3kg/t;使用直接还原铁代替部分专用废钢,钢中残余元素及五害元素含量都很低。     

120t转炉石灰石代替石灰造渣冶炼实践

主要针对转炉石灰石代替石灰造渣时可能出现喷溅、侵蚀炉衬等技术难点,通过研究石灰石造渣基本原理,优化转炉操作模式,使转炉全石灰石代替石灰造渣得以成功应用于实际生产中。     

转炉复吹与石灰石造渣行为控制技术的研究

为了建立适合天津钢铁集团有限公司（以下简称天钢）特点的低成本、高效化、稳定性生产洁净钢新工艺体系,进行了转炉复吹与石灰石造渣行为控制技术的研究.分析了石灰石分解特性以及石灰石代替石灰造渣的可行性并进行试验,发现通过石灰石直接进入转炉造渣炼钢模式取代传统的“煅烧石灰-造渣炼钢”模式,使煅烧石灰的用量在40~50 kg/t_钢基础上,降低煅烧石灰用量高达50 %以上;采用CO₂代替N₂用于转炉溅渣护炉以及复吹转炉底吹CO₂进行搅拌和冶炼技术,预计能够取得良好的效果.      

基于转炉热平衡的石灰石CaO理论替代比研究

通过转炉热平衡计算,建立了转炉富余热量与铁水成分和温度、废钢加入量和转炉出钢温度等工艺参数之间关系式;定义了转炉用石灰石代替活性石灰炼钢的CaO理论替代比η,并建立了石灰石CaO理论替代比与转炉富余热量之间的函数关系。研究表明:1)提高入炉铁水温度和铁水含碳量可显著提高转炉石灰石CaO理论替代比;2)铁水中的硅含量对石灰石CaO理论替代比的影响与铁水入炉温度有关,当入炉铁水温度低于1 300℃时,提高铁水硅含量能使石灰石CaO理论替代比增加;当入炉铁水温度高于1 300℃时,石灰石CaO理论替代比随铁水硅含量的增加反而下降;3)在转炉终渣碱度和出钢温度一定时,减少废钢加入量可以大幅度提高转炉用石灰石代替活性石灰炼钢的CaO理论替代比。     

石灰石部分替代石灰转炉炼钢技术研究与应用

介绍了河北钢铁集团邯郸钢铁集团有限责任公司260 t转炉石灰石替代部分石灰直接造渣炼钢工艺研究和应用情况,分析了满足石灰石煅烧要求的铁水温度、石灰熔化造渣机理、石灰石分解熔化造渣机理、石灰石冷却效应及合理加入量等。研究表明石灰石只能部分替代石灰,在此基础上,进行了石灰石部分替代石灰直接造渣炼钢生产试验。结果表明:石灰石平均加入量在3.5~3.8 t/炉,普碳钢和低碳钢的脱磷率有所提高,分别由84.8%,89.1%提高到87.0%,90.1%;石灰消耗分别由10.3,10.2t/炉降低到8.4,8.5 t/炉;煤气回收达到150 m3/t;吨钢成本降低2元以上。     

转炉钢渣代替部分石灰石在高炉上的冶炼效果

本文介绍了凌钢一号高炉用转炉钢渣代替部分石灰石冶炼，取得顺行、高产、节能、降耗的经济效果。     

关于烧结矿添加钢渣粉的经济效益问题思考

本文仅对首钢烧结矿添加部分转炉钢渣粉,作为烧结熔剂代替部分石灰石或冶金白灰,进行了经济效益测处与分析。测算结果表明具有良好的经济效益、资源效益和环境效益。     

承钢150 t转炉快速化渣技术的研究与应用

通过研究石灰熔化的机理,以及FeO加速转炉化渣的原理,找出了在转炉吹炼过程中限制石灰熔化的因素。根据碳熔化的限制性环节,采取吹炼前期加入包渣、留渣操作、用石灰石代替部分石灰等措施,化渣时间由5～7 min减少到2～4 min,终点磷含量由0.015%～0.025%下降到0.012%～0.022%,钢铁料消耗由1 094 kg/t下降到1 087 kg/t。     

100 t 顶吹氧气转炉石灰石造渣炼钢技术的分析和工艺实践

通过石灰石造渣前期成渣机理的分析和转炉热平衡计算得出石灰石消耗为6.0t/炉时,需增加铁水消耗2.1t/炉,减少2.5t/炉废钢消耗,可保证石灰石炼钢终点温度和石灰炼钢终点温度一致。生产试验得出,石灰石造渣炼钢转炉终点碱度(3.3),终点温度(1662℃)、终点[C](0.081%)、[P](0.016%)、命中率(90%)和普通石灰造渣炼钢工艺一致,但降低转炉炉料成本10.4元/t钢,取得良好的经济和社会效益。     

唐钢60t转炉石灰石替代部分石灰造渣炼钢的工业试验

对唐钢60 t转炉石灰石替代部分石灰造渣炼钢进行工业试验和分析,结果表明,石灰石替代比在7%~33%时,估算吨钢节省能耗1.45~6.90 kg标煤;石灰石替代部分石灰炉次终点钢水平均P含量为0.02%,脱磷率均值达到83.13%。同时出钢温度增加,石灰石替代部分石灰造渣炉次的脱磷率下降,符合热力学规律;石灰造渣炉次吨钢入炉CaO量为51.99kg,而石灰石替代部分石灰炉次的吨钢入炉CaO量为51.67 kg,并无明显硅挥发现象。