前盖外板成形尺寸控制方法研究

以某车型前盖外板为研究对象,利用AutoForm软件对成形制件的回弹进行模拟预测,通过优化工艺补充面及拉深筋以改善制件的回弹,基于工艺优化后的回弹制定相应的补偿方案。结果表明,实际成形制件的尺寸与理论结果一致,在工艺优化基础上对制件进行局部回弹补偿能有效控制成形制件的回弹。     

前盖外板成形尺寸控制方法研究

以某车型前盖外板为研究对象,利用AutoForm软件对成形制件的回弹进行模拟预测,通过优化工艺补充面及拉深筋以改善制件的回弹,基于工艺优化后的回弹制定相应的补偿方案。结果表明,实际成形制件的尺寸与理论结果一致,在工艺优化基础上对制件进行局部回弹补偿能有效控制成形制件的回弹。     

轻卡前面罩CAS面冲压成形分析及优化

以轻卡前面罩外板为例,介绍了在外板CAS面设计阶段,冲压工艺分析及外板优化过程,分享对前面罩外板冲压工艺缺欠的处理经验。通过对前面罩CAS面拉伸模拟分析,根据分析结果,提出外板的优化建议。外板修改后,再次分析验证。经过几轮的外板优化,最终解决了前面罩外板可能发生的冲压工艺缺陷,降低了外板开发的风险。     

TO56金属管帽多工位级进模设计

根据TO56金属管帽的结构特点,分析了制件的结构工艺性,计算制件的工艺参数,拟定制件的工艺路线,并针对首次拉深成形开展有限元分析;在此基础上完成拉深、冲孔、切边等关键工序的工位结构设计,设计了该制件多工位级进模的整体结构。     

汽车前地板修翻边复合模设计

分析了汽车前地板的冲压工艺,确定了制件成形工艺,根据制件特点设计了一种新型的修翻边复合模,阐述了模具结构与工作过程。模具能实现制件一次完成修、翻边工作,显著降低制造成本,提高生产效率。     

汽车铝合金地板梁拉延成形工艺模拟分析

借助Dynaform软件,对某汽车的地板梁进行了拉延模设计及有限元模拟成形性能研究。在构建有限元模型的基础上,从制件的冲压方向、工艺补充面、压料面和坯料初始形状等方面进行了设计分析。设计了3种不同的工艺补充方案,研究了各方案的地板梁拉延成形特点。通过分析制件减薄率指标,确定了较优的工艺补充方案:H=55. 4 mm,L_1=10 mm,R_1=20 mm,R_2=30 mm,L_2=70 mm。该方案的材料利用率为60. 1%,板料能够顺利流动,切边后得到制件的最大减薄率为18. 2%,制件表面无破裂及起皱。为进一步改善制件的成形质量,增设了拉延筋并对主要参数进行了优化设置。得到最终制件的最大减薄率为19. 1%,且表面成形良好。在模拟分析的基础上对制件进行了实际的冲压试验,实际冲压制件的最大减薄率与模拟结果的误差为3. 14%,符合制件的质量评价标准。     

前保险杠支架成形工艺分析

在冲压件NC之前,要应用SE(同步工程:Simultaneous Engineering)对制件进行成形性分析,将制件质量、成本等风险降到最低,同时缩短开发周期,本文主要介绍前保险杠支架制件前期交流过程中SE分析出的缺陷如何更改及多种工艺对比进行优化。     

压形盖的落料—拉伸—冲孔—挤边复合模设计

针对压形盖的制件结构及生产加工要求,在分析其冲压加工工艺的基础上,设计了落料—拉伸—冲孔—挤边复合模。生产实践证明,制订的方案及模具设计能满足制件的质量及加工要求,有效地提高制件的生产效率。     

圆截面轧扁定长轧制工艺研究与实践

在建立圆截面轧扁的物理模型基础上,确定了定长轧制工艺制件长度与轧辊直径之间的数学关系模型,以JD型整体放电极线定长轧制成形为算例,求解定长轧制时的轧辊直径,分析圆截面轧扁时影响制件长度的因素,提出了轧制过程的调整和控制方法.在实际轧制试验情况下,制件的长度误差为1.16％,满足工艺质量要求,取得了较好的应用效果.     

压边圈对应制件位置起皱预判与解决方法

拉深工艺中压边圈对应制件局部位置会起皱,该缺陷会影响压边圈与模具的使用寿命,采用理论压边力无法使压边圈和上模稳定闭合,导致材料流入量与理论值相差较大,以CAE软件分析的结果为依据,预判成形制件起皱区域,在模具加工前解决其起皱问题。     

紫铜风口前帽锻件成形工艺分析及模具设计

为提高紫铜风口前帽产品的力学性能，提出采用塑性加工方法对其铸造预制坯进行局部成形，通过有限元分析和模拟，给出了合理的预制坯形状尺寸和模具结构，并根据生产实际，设计了风口前帽锻件局部成形模具，经生产实际验证，取得良好效果。     

基于定模抽芯的手机前壳注射模设计

介绍了某手机前壳的成型工艺,设计了相应的注射模。在模具中巧妙地设计了定模抽芯机构,解决了塑件脱模难的问题,很好地解决了侧抽芯与塑件脱模的动作顺序。对动模抽芯机构设计、浇注系统设计、主要成型零件设计、冷却系统设计、脱模机构设计等进行了分析和探讨,阐述了模具结构与工作过程。     

基于Dynaform的汽车前托架成形分析及参数优化

分析讨论了汽车前托架零件的成形工艺及有限元分析前处理中工具体与板料的网格划分;探究了摩擦系数、压边力对板料成形的影响。结果表明,较小的摩擦系数增加了零件的起皱趋势,但对破裂缺陷有较大改善;基于模面破裂危险区的形变分析,对模面修改后进一步进行压边力优化,从而进行了符合实际工艺的多阶段前托架成形优化分析。采用优化后的工艺参数和模面形状进行实际试冲,得到了合格的零件,板料变薄率和增厚率分别在20%与5%的允许范围内。实际试冲与数值模拟的板料厚度应变误差在4%范围内,且板料轮廓收料情况相符。     

基于Dynaform的汽车前门外板冲压成形模拟分析

本文以Dynaform软件为工具,针对汽车类覆盖件前门外板冲压成形进行模拟分析,系统的对前门外板成形过程进行了模拟,并对此类覆盖件的成形加工有很好的参考作用。     

基于CAD／CAE技术的汽车覆盖件模具优化设计

以某汽车前门防撞梁前支架零件为例,介绍了以CAD／CAE为设计平台的汽车覆盖件模具设计。采用CAE分析软件AutoForm对其进行成形工艺模拟优化,并以优化后的工艺数模为基础,通过NX进行三维拉深模具结构设计,使优化的结果真正体现在模具结构上,从而有效地消除成形缺陷,降低了模具调试次数,缩短了模具周期。     

钢帽成形工艺分析及模具设计

通过对钢帽零件的成形工艺分析 ,将原工艺方案中多余工序取消 ,生产出合格零件 ,节省了人力、物力 ,降低了成本 ,产品批量出口     

汽车侧前横梁修边冲孔模设计

根据汽车左/右侧前横梁的形状、尺寸及材料,经工艺分析与计算,设计了修边冲孔复合模,并介绍复合模的结构与工作过程。复合模结构合理,生产效率高,保证了零件的质量。     

U盘上盖的翘曲变形分析与工艺参数优化

以U盘上盖的注塑成型为实例,运用Taguchi试验设计法,结合信噪比(S/N)和变量分析方法(ANOVA),以减少塑件的翘曲量为目的,研究熔体温度、模具温度、保压压力和保压时间等工艺参数对塑件翘曲的影响,分析各工艺参数的影响程度,并优化成型工艺。结果表明:保压压力、熔体温度对塑件翘曲变形影响最大,优化后的塑件翘曲量降低了约16%。