渗硼在热锻模上的应用

针对热锻模在受到较大冲击力、挤压力和急冷急热应力等多种受力条件下．模具出现过早失效，其主要失效形式为磨损和断裂。为使模具获得硬度和韧性的良好配合。我们采用了渗硼强化模腔表面，淬火加高温回火强韧化模具基体的复合热处理方法，使热锻模寿命得到了较大的提高。     

爪极热锻模具失效机理的数值模拟与实验研究

针对爪极热锻模具寿命低、耗费大的问题,对热锻成形过程进行金属变形、温度以及模具应力和磨损等有限元分析。为验证有限元分析结果,对实际失效热锻模具进行微观组织和力学性能实验分析。有限元预测的模具受力、磨损和温度与实验结果吻合较好,共同揭示了上模因应力集中开裂失效、下模因磨损和高温软化导致塑性变形失效的机理。     

精铸模具在热锻模上的应用

概述了精铸热锻模具的国内外应用状况，分析了精铸热锻模具在国内应用中存在的问题，精铸热锻模具钢合金化不合理、对精铸热锻模具钢韧性要求过高、对精铸热锻模具制造过程的控制不够严格和精铸热锻模具钢的热疲劳抗力和高温耐磨性不高等是国内精铸热锻模具未广泛应用的主要原因。采用新型精铸模具钢制备热锻模并进行现场应用。应用结果表明：精铸热锻模具具有性能高、寿命长、经济效益显著等明显的优势，精铸模具的寿命稳定达到5000件-7000件，比锻造模具寿命提高80％以上；精铸模具均以塑性变形、磨损失效和热疲劳为主要失效形式，已基本消除脆性断裂现象，因此热锻模的精铸是一个非常有前途的模具制造方法。     

模具钢4Cr2MoWVNi与H11钢耐磨性的对比研究

对4Cr2MoWVNi钢和H11钢进行对比磨损试验,研究了两钢种及渗氮条件对其耐磨性能的影响.结果表明,无论试样渗氮与否,4Cr2MoWVNi钢的热耐磨性能均优于H11钢.采用这两种模具材料用于连杆热锻模,4Cr2MoWVNi钢热锻模寿命均优于H11钢,模具正常失效形式均为热磨损.     

气门热锻模失效分析及 HD2 钢的应用

气门热锻模失效主要形式为压塌,提高模具使用寿命的关键是使材料具有更高的失效抗力,即提高室温和高温的屈服强度、硬度和热稳定性。ＨＤ２（４Ｃｒ３Ｍｏ２ＮｉＶＮｂＢ）钢比传统应用的３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ钢具有更好的上述性能及足够的韧塑性,因而将ＨＤ２应用于热锻模可使模具使用寿命提高２倍多。     

热锻模具的应力和损伤方式

一、引言热锻模具承受着很高的机械应力和热应力,从而会有各种不同的损伤形式:即磨损、热疲劳、机械裂纹、塑性变形和形成《转移》层。根据德国的一项调查结果,磨损是模具失效的主要原因(图1)。     

柴油机凸轮轴热锻模热处理工艺改进

5CrMnMo制作的热锻模在工作条件下常出现磨损、断裂及变形失效,为使模具获得硬度和韧性良好配合,针对生产实际中的柴油机凸轮轴热锻模,改进了热处理工艺,采用渗硼强化模腔表面,淬火加高温回火强韧化模具基体的复合热处理方法,使热锻模寿命得到了较大提高。     

多层金属热锻模在热锻服役下的循环载荷分析

热锻模在进行连续锻造时,型腔表层受到循环的机械载荷与激冷激热载荷,导致模具表层产生疲劳裂纹与失效。采用多层金属模具结构可以缓解热锻模所受热力载荷、提高热锻模的高温磨损性能以及热-机械疲劳磨损寿命。以直齿圆柱齿轮坯的锻造为例,利用有限元模拟和计算模型获得了均质热锻模和多层金属热锻模在连续热锻条件下的循环温度场和应力分布。结果表明,相对均质热锻模,以钴基合金为覆层、高速钢为过渡层的多层金属热锻模可以有效改善模具表层温度和应力分布;在一定程度上揭示了多层金属模具结构在热锻服役条件下的力学行为。     

柴没机凸轮轴热锻模热处理工艺改进

5GrMnMb制作的热锻模在工作条件下常出现磨损、断裂及变形失效，为使模具获得硬度和韧性良好配合，针对生产实际中的柴油机凸轮轴热锻模，改进了热处理工艺，采用渗硼强化模腔表面，淬火加高温回火强韧化模具基体的复合热处理方法，使热锻模寿命得到了较大提高。     

堆焊增材制造在模具制作上的应用

<正>模具号称“工业之母”,在锻造、冲压等金属成形的工艺中,模具是实现金属成形的重要保障,也是提高生产效率、降低成本、提高金属零部件质量的关键。热锻模具在工作时承受巨大的冲击载荷和压应力、弯曲应力,模腔直接与高温坯料接触,模具温度快速升高且机械性能同步降低,同时受到快速流动金属带来的摩擦和冲刷作用,模具很容易出现裂纹、磨损、塑性变形等情况而导致模具失效。长期以来,     

冷挤压模具的失效形式和提高模具寿命的措施

冷挤压模具的主要失效形式有四种,即磨损、塑性变形、疲劳破坏和断裂。 磨损 冷挤压模具的磨损,属于正常的失效形式。磨损可分氧化磨损、咬合磨损和磨粒磨损等几种。 塑性变形 当模具承受的负荷超过钢的屈服极限时,模具产生塑性变形。如引起镦粗、弯曲     

汽车齿轮胎热锻模失效分析及强化处理

热锻模是传递动力迫使高温金属毛坯在型腔内通过塑性变形达到锻件成形的模具。热锻模服役时与约1000℃金属坯料接触时间较长，承受巨大的挤压力、冲击力、弯曲力、摩擦力及热冲击交变应力等复杂作用力。随着高速、强负荷、高精密模锻设备和高强韧性锻件普遍应用，热锻模服役条件更加恶劣，因种种原因造成多种失效形式。     

模具的磨粒磨损

0 引言 磨损是冷作模具,如拉伸,冲切,挤压等模具及许多塑料模具的常见的失效机制,但在热作模中,如热锻模,温锻模,铝挤出模等,也会发生这种失效。大多数模具用户认为:磨损似乎是一个自然的、不可避免的问题。这种看法当然是不准确的,因为对于一定的使用条件,选择正确的模具材料将可大大延长模具的使用寿命。     

H13热锻模具表皮脱落分析及应对措施

热作模具特别是锻锤用热成形模具因其承受高温、高负荷、高冲击力、热腐蚀等复杂的服役条件,工作环境非常恶劣,所以热锻用模经常出现磨损、开裂、疲劳、寿命低等缺陷,给锻造工厂带来很大的麻烦和极高的成本。目前,我公司生产的某连杆用H13锻锤用模具,在31.5kJ程控电液锤上锻造连杆,模具使用至约2000~3000模,模具模腔表面出现掉块、掉皮的情况,掉块尺寸直径约1mm,且分散在不同部位(图1),由于表层掉块造成的模具失效,大大提高了锻件的制造成本。     

4Cr2MoWVNi与H11模具钢离子渗氮耐磨性能研究

对4Cr2MoWVNi和H11模具钢进行了对比磨损试验,研究了渗氮对两钢种耐磨性的影响.结果表明,无论试样渗氮与否,4Cr2MoWVNi钢的热耐磨性均优于H11钢.4Cr2MoWVNi钢连杆热锻模寿命优于H11钢.模具正常失效形式均为热磨损.     

缓冲器锻件精密锻造成型模具用钢的选择与应用

针对缓冲器锻件模具的选材需要，检测分析了6种大截面热作模具钢的性能；根据大型热锻模具的常见失效形式分析，为保证大型热锻模具具有优良的使用性能和长寿命，应重点依据大截面热作模具钢的高温强度、高温冲击韧度和热稳定性进行模具用钢的选材。据此，选用B2钢(4Cr2MoVNi)作为缓冲器锻件成型模具用钢，并经工业生产验证，选材合理，非常适用于缓冲器锻件成型模具。     

长寿命热锻模的磨损分析与寿命预测

连续锻压生产中,热锻模承受热负荷与机械负荷,将导致热锻模因磨损、断裂、塑性变形、机械疲劳等形式失效,其中磨损失效所占比例最大.基于功能梯度材料和表面熔覆相结合的强化技术试制了长寿命热锻模试样,分析对比了均质热锻模和长寿命热锻模的磨损分布,并对两种热锻模使用寿命进行预测.研究结果表明,采用基于功能梯度材料和表面熔覆相结合...     

4Cr5MoWVSi钢的显微组织对力学性能及断口形貌的影响

一、前言 4Cr5MoWVSi钢(美国钢号H_(12),日本为SKD_(62))是常用的典型热模具钢,具有良好的室温和高温力学性能,广泛用于挤压模、压铸模或热锻模等。该钢的正常淬火组织为马氏体,调质处理后为回火马氏体或回火索氏体。但是,对于大型模具,由于淬火时冷却速度较低,表面为马氏体,心部或接近于心部有可能形成贝氏体或屈氏体的混和组织。有关混合组织对4Cr5MoWVSi钢性能的影响很少有详细报导。热模具的主要失效类型是开裂,其基本过程是:①裂纹的形成;②在交变应力下裂纹的扩展;③当裂纹扩展到临界尺寸时,模具开裂。上述三个阶段均与材料的性能(如     

热锻模的龟裂寿命评定及模具钢的开发

0 前言 曲轴热锻模的使用寿命受模口的磨损控制。近年来,随着以V 6曲轴为代表的产品形状复杂化,锻压应力增大,在模腔面上产生的龟裂支配着模具的寿命。由于锻造周期加快,反复加热和冷却的次数也增多,热应力增大,从而应提高模腔面上产生龟裂的寿命。下面介绍模具的龟裂寿命问题。1 热锻模的损伤形态 曲轴模具损伤形式的模型如图1。有三种形式:(1)磨损;(2)龟裂(由热应力和锻压应力引起的);(3)     

多金属热锻模材料设计

为了提高热锻模寿命,采用有限元方法分析了热锻模连续工作状态下的温度场和应力场。根据温度场的分布将热锻模分为温度波动区、温度平衡区和散热区3个区,模具失效主要发生在温度波动区;根据应力场得出热应力是热锻模失效的最根本的原因。分析了降低热负荷的方法和途径,提出多金属热锻模设计方法。