计算机数值模拟技术在大型锻件淬火过程中的应用

大型锻件淬火过程中，温度场和组织场分布及其变化极不均匀，因此产生较大的瞬时应力和残余应力，进而使工件产生较大的变形甚至开裂，造成巨大的经济损失。开展大锻件淬火过程中温度场、组织场及应力场的研究，弄清它们与淬火工艺的关系，从而合理地制定淬火工艺，对提高大锻件热处理后的性能及减少废品有很大帮助。淬火过程计算机数值模拟技术利用数值分析技术、可视化技术，基于传热学、力学及金属相变等理论进行淬火温度场、组织场和应力场的模拟仿真。     

PAG淬火介质在合金结构钢前轴余热淬火中的应用

淬火介质对保证淬火工艺实施有重要作用。采用水或油作为淬火介质,均存在一定缺陷,不能满足合金结构钢前轴锻件热处理的需要。通过分析理想淬火介质的冷却曲线,发现一种新型PAG淬火介质的冷却特性可以满足要求。介绍了这种新型淬火介质的冷却原理、使用条件及技术要点。并结合实践,介绍了该介质在合金结构钢前轴锻件(42CrMo材质中重型前轴,120~140kg)热处理生产过程中的使用情况。     

大型工件淬火冷却系统的设计

一、大型工件淬火冷却系统的设计原则大型工件的淬火冷却,在工艺上不同于中小型工件,因而在冷却系统的设计和制造时必须充分考虑到这些特殊性。在设计时,应该根据大型工件淬火冷却的特点,通过采用新技术,最大限度地满足其在技术经济性能、安全、节能、环保、自动化甚至智能化等方面的要求。     

3MW风电主轴轴承淬火油槽设计

分析3 MW风电主轴轴承热处理中存在的问题,计算轴承套圈淬火油槽的体积,重新设计淬火油槽结构,采用顶插式和侧插式组合搅拌器的淬火油槽,使3 MW风电主轴轴承在热处理二次淬火冷却过程中硬度达到标准要求。     

空气冷却器在热处理行业中的应用——第四讲 空气冷却器用于冷却PAG水溶性淬火剂的优势

平衡轴锻件淬火冷却是热处理工艺中的一项重要工序，要求整个工件淬透，得到充分的马氏体组织，再经过高温回火后，得到均匀细小的索氏体组织，以保证其良好的综合力学性能。淬火工件质量的好坏，与淬火剂的质量、冷却效果及工艺流程密切相关。选用空气冷却器对PAG水溶性淬火剂进行冷却，温度控制在30～40℃之间。结果表明，淬火冷却烈度、冷却均匀性都得到了明显提高。采用该项热处理冷却工艺，可以大幅度地提高平衡轴的力学性能和使用寿命，并具有较好的经济效益。     

改进淬火工艺 减少工件变形

对于较复杂的工件按传统工艺进行热处理,通常是性能合格,变形超差,部分工件变形严重,废品率高,返修品多,造成很大浪费。为此我们根据不同模具和量具的变形特点,分别进行了淬火工艺的改进,不仅满足了工件的性能要求,而且对减少热处理变形收到较好的效果。本文介绍几种典型     

冷却介质与淬火变形

初涉热处理工艺的人容易产生这样的认识：淬火介质的冷却速度越快，工件的淬火变形就越大。事实上，淬火介质的选择问题不这么简单。淬火变形超差成为问题，一定是在工件不淬裂且淬火硬度和淬硬层深度都能满足要求的前提下提出来的。因此，任何在特定条件下淬火的一种工件，都有最适合它的淬火介质的冷却速度范围。过快的冷却速度会引起淬火开裂和超差的淬火变形；而过慢的冷却速度不仅不能把工件淬硬，引起的淬火变形问题往往更加严重。一般说，油性介质的冷却速度较慢，而水性介质的冷却速度则可能很快。     

大型渗碳件的差温淬火工艺

近年来,我集团公司需要渗碳的工件增多,渗碳工件主要以减速机中的齿轮和齿轮轴居多。随着工件的规格和重量的逐步上升,采用原来的工艺,淬火后的硬度均偏低,已经无法满足图样的要求。在这种情况下,就要求我们寻找一条适合于大型工件淬火的工艺。     

淬火起重机电控系统的分析和研究

淬火起重机是热处理工艺中的专用起重机,其电控系统的性能将在很大程度上决定了淬火起重机的性能。1淬火起重机对电控系统的要求淬火起重机的特点是具有快速下降机构,以保证被淬工件很快同时浸入溶液中。其对电控系统的要求如下:(1)淬火起重机起升时,同普通起重机一样,以常规速     

整体加热喷冷淬火

一般的淬火冷却均采用浸液式,即将加热为奥氏体化的工件浸入冷却介质中,以大于临界冷却速度的速度快速冷却,获得淬火马氏体组织。这对中小截面的工件或淬透性好的合金钢件可获得满意的淬火效果。但是随着淬火工件截面增大,淬火质量效应的影响也会明显增大,采用浸液式淬火就难以达到质量要求,甚至淬不上火,直接影响着工件的力学性能和使用寿命。为此,传统的解决方法是:更换淬透性更好的钢种或采用更强烈的冷却介质及搅拌介质。但是前者将使工件生产成本提高;后者会由于过度激冷或控制不当发生较大热处理变形或开裂。 近年来,热处理工作者在淬火冷却方面进行了大     

连杆锻件锻造余热淬火热处理的应用

锻件的常规热处理大多是在锻件冷却到室温后,再按工艺规程把锻件由室温重新加热进行热处理。而锻造余热淬火热处理是在锻造后利用锻件自身的热量直接进行淬火热处理,它将锻压加工和热处理紧密结合到一起,使锻件的余热得到充分的利用,除节约能源外,还可使锻件获得良好的综合力学性能。     

影响大模数齿轮感应淬火硬化层的因素分析

正淬火分为整体淬火和表面淬火,其中表面淬火的加热方式一般采取感应加热。感应加热属于快速加热的热处理工艺,其加热参数如加热速度、电流透入深度、工件材料、淬火冷却介质、淬透深度等对于相变温度、相变动力学和形成的组织都有很大的影响。生产中,针对感应淬火工件材料成分,一方面,确定感应淬火机床电源加热频率、输出功率、感应器移动速度、感应器间隙等参数来控制加热速度和电流透入深度;另一方面,淬火冷却     

大型淬火冷却装备的设计方案

加热后的金属或工件通常是通过不同的冷却速度来获得所要求的组织和性能，因此冷却与加热一样，也是热处理的主要工艺环节之一。同样，冷却装备也是热处理生产的主要装备之一。     

淬火变形问题系列讲座——第一讲 分析和控制淬火变形的冷却速度带法（2）

出现在淬火冷却中的淬火变形问题，首先应当从热处理环节，尤其是从淬火冷却中去找原因。即便引起变形的主要原因在热处理之前，也是先找热处理方面的原因，这样能帮助我们确定热处理之前的变形原因所在的范围。何况，不少热处理之前留下的可能引起淬火变形的因素，也可以通过热处理手段加以解决。因此，我们首先从淬火冷却中寻找影响和控制工件淬火变形的因素，也就是影响工件的冷却速度带的位置和宽度的因素，并研究这些因素的特性和相互关系。     

大型挤压铝型材淬火技术与装置

分析大型挤压铝型材淬火热处理的必要性,根据典型大型铝型材冷却速度曲线提出大型挤压铝型材淬火的技术要求。结合传热学,推导出大型铝型材快速淬火时冷却介质量的计算公式,建立大型挤压铝型材淬火热处理的理论。介绍几种常用的铝型材快速冷却方式,分析气水雾化联合淬火的技术特点。根据所建立的大型挤压铝型材淬火热处理理论提出大型铝型材气水雾化联合淬火的技术路线。研制出新型高效的气水雾化联合淬火装置,采用所研制的气水雾化联合淬火装置进行试验。试验表明：所建立的大型挤压铝型材淬火热处理理论正确,所提出的技术路线可行。对研制的大型气水雾化联合淬火装置进行推广,能够提高大型挤压铝型材的质量。     

一种风电偏航轴承的热处理工艺调试方法

为了提高风电偏航轴承沟道性能,延长轴承的使用寿命,需要通过工艺试验得到最佳热处理工艺。本文介绍了某风电偏航轴承沟道淬火技术要求,采用中频感应加热表面淬火加低温回火的热处理工艺,分别选用三种不同的工艺参数进行工艺试验,将每种工艺试验结果制备试样并进行金相检测和硬度分析,由试验结果得出符合要求的最佳工艺参数。     

淬火介质技术讲座：第四讲 水基淬火介质分类概况

1.前言 按照GB7232—87“金属热处理工艺术语”冷却类3.17,淬火介质定义为:“工件进行淬火冷却所使用的介质称为淬火冷却介质,常用的淬火介质有水和水溶性盐类、碱类或有机物的水溶液,以及油、熔盐、空气等”。这一讲主要讨论“水溶性盐类、碱类或有机物的水溶液”,这段话概括了水基淬火介质的全部内容。《热处理手册》(第二版)第     

热处理自动化线水平淬火工艺的研究与应用

以液压支架油缸新型热处理自动化线的水平淬火工艺为研究对象,针对热处理自动化线的应用,对比分析了水平淬火工艺与传统的垂直入液的淬火工艺,对淬火冷却时材料的组织变化、残余应力、变形因素等进行研究;通过改善热处理工艺参数,优化热应力及组织应力影响,从而达到硬度均匀,避免残余应力影响,变形量受控。     

渗碳后淬火工艺对G20Cr2Ni4A钢轴承套圈组织和性能的影响

采用德国莱卡PZ-20B型金相显微镜、200HVS-5型维氏硬度计及200HRS-150型洛氏硬度计,对渗碳G20Cr2Ni4A钢轴承套圈三种不同淬火工艺后的组织和性能进行了分析研究,确定出精准渗碳热处理工艺,使其组织及性能指标达到国外客户的要求,实现了风电增速箱轴承国产化。研究结果表明,常规油浴二次淬火工艺和常规二次盐浴等温淬火工艺虽然在材料表层组织、心部组织、晶粒度及心部硬度等方面可以满足要求,但在表面硬度及硬度梯度等方面均不能满足技术要求;低温快冷二次盐浴等温淬火工艺在所有指标上均可以很好地满足套圈技术要求。     

感应加热进展50年

前苏联与美国均在1935年应用曲轴颈感应淬火工艺，此后感应淬火工件逐步扩大到发动机耐磨零件与汽车底盘零件。轴承、铁路、机车、机床和纺织机械等各个行业，也逐步采用感应淬火工艺，使感应热处理件在热处理件中的比例日益增长。