数控加工中心自动换刀系统

自动换刀系统是数控加工中心的重要组成部分。本文分析了自动换刀系统的原理，介绍了采用PLC对其进行控制的方法。     

加工中心自动换刀程序的设计与调试

简述了加工中心的数控系统组成和自动换刀过程,依据自动换刀过程要求,利用数控系统内置PLC设计了自动换刀程序,并通过触摸屏的画面配合完成了动作调试。实际使用证明,该自动换刀系统提高了机床的可靠性和生产效率。     

圆盘式刀库加工中心随机换刀系统的研究

针对随机换刀的盘式刀库加工中心,阐述其换刀系统原理。提出一种结合宏程序、PMC程序和参数设置来实现自动换刀的控制方法,解决大直径刀具的换刀问题。该方法已在VMCL1000加工中心上调试成功。     

基于SINUMERIK 802D数控系统的斗笠式刀库控制实验装置的设计与开发

论述斗笠式刀库自动换刀控制实验装置的总体设计方案,开发了自动换刀控制系统的硬件和软件,并对自动换刀过程进行组态设计,实现了对自动换刀动作的动态监控。     

高速加工中心自动换刀装置的研究

针对我国目前弧面分度凸轮自动换刀装置设计制造水平不足的现状,设计一套结构简单、加工方便的自动换刀完成自动换刀,并详述了换刀的实现过程。新的自动换刀装置精度高、运行平稳、价格合理,能够取代弧面分度凸轮机构。     

加工中心自动换刀系统的可靠性分析

自动换刀系统是加工中心的关键功能部件,其可靠性水平直接影响加工中心整机的可靠性,因此自动换刀系统的可靠性研究具有重要的研究价值。针对国外高档加工中心的自动换刀系统,分别应用传统频次法和数理统计法,得出故障模式分析结果和平均故障次数的基础上,通过数学建模方法算出了平均首次故障时间(MTTFF)和平均故障间隔时间(MTBF)等可靠性评价指标。     

数控加工中心弧面凸轮式自动换刀装置的参数化绘图系统开发

本文应用结构化程序设计A-法，研究并建立一套“数控加工中心弧面凸轮式自动换刀装置”产品的参数化绘图系统。该系统是在AutoCAD2000平台下利用Visual LISP语言开发的，具有良好的用户界面，用户只要输入该自动换刀装置的若干基本参数，就可以快速、准确地完成该装置的全套工程图纸的绘制任务。     

自动换刀装置

自动换刀方法在车削加工中早已使用了,采用分度转塔作依次换刀的方式。但是由于自动控制的发展,操作者必须以规定的速度进行操作,为了避免动作不协调,常常代之以自动换刀装置,以便在规定的速度下,自动地、准确无误地实行换刀。这种办法现在用得很多。尤其是,随着加工中心机床的出现,发展了带刀具库的大型自动换刀装置。 1.自动换刀装置的功能和概要 自动换刀装置一般说来具有以下的功能:     

VMC-600加工中心换刀系统原理分析及故障诊断

我校数控机床维修实训室2004年底从台湾华晟机械工业股份有限公司(东莞)购买一台价值二十多万元,型号为VMC-600型的加工中心裸机,2005年6月组装完毕,投入实习使用。该机在使用过程中,出现了不少的问题,其中故障最多的是自动换刀系统。本文就是在分析该加工中心自动换刀系统工作原理的基础上,根据实习工作过程中的经验,对自动换刀系统的典型故障进行分析,并提出排除故障的方法。     

链式刀库的控制系统设计

针对自主研发的链式刀库及自动换刀装置(ATC),分析了其具体的换刀过程,设计了一种基于PLC和组态王的自动换刀系统.利用PLC实现了对力库运动、刀套翻转以及机械手换刀的控制;利用组态王制作了人机界面,实现了对换刀过程的监控,以及对控制系统的上位机操作.经实验证明,该控制系统性能稳定、控制精确、操作简单、监控方便,具有良好的实用价值.     

一种用于SIWR—Ⅱ型水下机械手的三自由度自动工具库

工具自动换接技术是提高水下机器人的作业能力和作业水平的关键技术之一。本文针对SIWR－Ⅱ型五自由度电液伺服水下作业机械手研制了一种三自由度自动工具库,实现了水下机械手在水下可自动更换四种作业工具、在一次下潜中完成多种作业任务的目标。文中具体介绍了自动工具库的原理结构和工具自动换接的控制程序。     

UG软件的二次开发工具在覆盖件冲模智能设计系统开发中的应用

介绍了UGII软件的二次开发工具UG/Open的结构和功能 ,重点总结了该开发工具中UIStyler、MenuScipt和UG/OpenAPI工具的使用和相关技术 ,并结合作者进行的汽车覆盖件冲压模具智能设计系统的开发工作 ,给出了具体的应用实例     

基于单片机的双头车床控制系统设计

本文分析了双头车床控制系统的特点,提出了基于单片机构成的嵌入式控制方案,采用步进电动机实现对刀具的拖动定位,简化了控制系统结构。为了提高刀具的定位精度,通过编写相应的控制程序,实现了步进电动机的自动加减速控制。     

伺服刀架系统的反复反馈误差补偿控制

对于具有滞后特性的伺服刀架系统,采用自校正ＰＩＤ控制。在此基础上,为进一步提高伺服刀架系统的跟踪精度,提出了反复反馈误差补偿控制方法。理论分析和实验结果都表明,该控制方法以有效地提高伺服刀架的跟踪精度。     

FMS环境下的刀具管理系统

本文探索联ＦＭＳ中刀具管理系统的有关问题，对刀具有贮存、运输和交换，刀具的调度，刀具的临控及具信息管理等内容进行了充分地阐述。     

七档自动变速箱前壳体压铸工艺优化

采用铸造过程数值模拟分析技术,对七档自动变速箱前壳体的三种流道设计方案条件下流场分布进行对比分析,获得了最优浇注系统设计方案:即三个主浇道、一个辅助浇道的设计方案;并对最优浇注系统方案下铸件凝固收缩缺陷进行分析,确定模具冷却系统的最佳分布方案.通过优化工艺方案的实际产品气密性的检测和外观检测的结果表明:这种经过压铸工艺优化后的浇注系统和冷却系统设计方案较为合理,可为类似大型、复杂变速箱壳体高压铸造工艺方案的开发提供参考依据.     

双中间轴对称楔横轧制工艺及模具设计

针对汽车变速器中间轴楔横轧传统加工工艺成本高、耗材多、成品率低等问题,提出了采用楔横轧成形方法加工汽车变速器中间轴的工艺方法。针对中间轴变形大、形状复杂、对称性差的问题,提出了双轴对称加工工艺方法。以1701212-Q7中间轴为例设计了对称轧制楔横轧制模具,实践证明了该工艺方法和所设计模具的可靠性。     

旋压机成型辊装置的运动机构设计与驱动力矩计算

分析了成型辊装置的工况条件及运动机构设计 ,提出了一种恒功率自适应同步容积调速系统 ,并对其驱动力矩进行理论计算与实测比较 ,分析、测试了该控制系统的相应的参数 ,为一步法封头冷成型机的系列设计提出具有参考价值的参数数据     

曲面数控加工精度的研究

分析了影响曲面数控加工精度的因素,研究并提出了从数控程序设计、工艺系统和控制系统等方面提高曲面加工精度的方法。结果表明：数控加工工艺系统特性和数控系统误差是影响加工精度的重要因素,应尽量购置高精度的机床和数控系统,或采用工艺手段,或设置相应补偿参数,由系统自动补偿功能消除;程序设计的优劣也是影响加工精度的主要因素,应从刀具、加工方法、进退刀与走刀方式的选择和刀具路径规划的验证等方面采取措施,以保证曲面加工精度。     

数控编程中有关换刀问题的探讨

主要探讨了不同系统、不用类型的数控机床的刀具机能，换刀点的选取以及换刀格式的书写，并指出不同的机床其程序格式不一定相同，所以不论手工编程还是自动编程都必须严格按机床要求的格式进行编写。