基于正交试验的车身覆盖件冲压成形回弹分析

以车身覆盖件为研究对象,根据板料成形特点及回弹规律,利用dynaform软件对前围板冲压成形进行了回弹仿真试验.依据回弹仿真试验结果,用正交试验法对冲压参数(压边力、摩擦系数、板料厚度)与前围板冲压回弹之间的关系进行了分析.结果显示,压边力、摩擦系数对前围板的冲压回弹有显著影响,随着压边力的增大,前围板的回弹量相应地减小.在摩擦润滑条件较差即摩擦系数较大的情况下,前围板的回弹量较小.而板料厚度对回弹仅有一定的影响,但影响关系较复杂.     

拉延阻力对铝合金覆盖件成形回弹影响研究

简要介绍了冲压成形回弹仿真模拟的有限元方法,并以汽车顶盖前横梁内板为例,利用DYNAFORM软件,分别进行了8种不同拉延阻力条件下汽车顶盖前横梁内板的拉延、切边、冲孔和回弹的过程进行了仿真模拟。重点分析比较了不同的成形极限图和回弹位移图的特点,并得出了拉延阻力对成形回弹的影响规律。得出的结论:对于铝合金在厚度薄、拉深深度低的汽车覆盖件应用过程中,改变拉延筋阻力的大小是最有效的改善其冲压成形回弹缺陷的方法。     

汽车引擎盖内板冲压工艺设计及数值分析

针对复杂的汽车引擎盖内板在冲压成形中容易产生破裂缺陷的问题,利用AutoForm有限元软件对引擎盖内板进行工艺设计以及数值分析.将正交试验设计方法与冲压数值分析相结合,探讨冲压方向、压边力、拉深筋圆角半径、拉深筋深度和摩擦因数对汽车引擎盖内板冲压成形质量的影响,并利用直观分析法,确定最优工艺参数组合,最终达到理想效果.     

某汽车保险杠横梁前板成形质量控制研究

针对汽车冲压件的成形质量问题,以某汽车保险杠横梁前板为例,采用正交试验进行工艺参数方案设计,并借助Dynaform软件进行工艺参数分析,以开裂和回弹量为优化目标,完成了压边力、模具间隙、摩擦系数和冲压速度4个工艺参数的优化,利用模面回弹补偿方法对拉延模进行回弹补偿,经3次回弹补偿迭代后,冲压件回弹量符合要求。将补偿后的模面加工,并完成试模。实验表明经工艺参数优化和拉延工序模面补偿后,某汽车保险杠横梁前板成形质量得到有效控制。     

基于Dynaform的钢制车轮轮辐冲压成形有限元模拟

板料成形技术是工业领域中最重要的一种金属加工方式。利用"分解-综合"原理,对反拉深成形工步进行工艺分析,在对预拉深成形型面进行优化的同时,改进了轮辐冲压成形工艺方案。基于Dynaform冲压成形软件,建立了汽车轮辐反拉深有限元模型,并对有限元模型进行数值模拟,验证了优化过的模具型面和新工艺路线的合理性和可行性。最后,针对轮辐翻孔成形减薄严重,设计了四因素、四水平的正交试验表,通过极差分析找到了一组轮辐轴孔翻边成形最佳工艺参数。     

汽车覆盖件成形的有限元模拟及模具设计

介绍了在有限元模拟基础上进行的汽车覆盖件模具设计,利用专用软件AutoForm对某车型的B柱进行了冲压方向的确定、拉深筋的布置、压料面和工艺补充面的设计以及拉深成形过程的数值模拟.根据模拟结果调整优化了工艺参数和毛坯形状等,消除了零件成形中的质量缺陷,提高了成形工艺稳定性,对实际生产中B柱成形的工艺确定和模具设计提供了依据.     

轿车后背门内板冲压工艺及模具设计

轿车后背门内板是轿车车身中典型的零件。根据零件冲压工艺性,设计了工件成形的5个工序,分别为:落料-拉深成形-修边冲孔-修边冲孔-翻边修边整形冲孔。根据工艺设计内容,利用UG和AutoCAD软件,设计了后背门内板冲压成形的五套模具。根据设计的模具尺寸进行加工制造,通过模具的实验预压得到轿车后背门内板的冲压零件。根据零件是否合格验证工序的合理性和模具设计的可靠性。     

汽车前门内板冲压工艺设计与回弹补偿分析

通过分析汽车前门内板形状结构和工艺难点,确定了零件的成型方式和工序划分。对车门内板进行冲压工艺分析,明确其冲压方向,对其进行合理的工序排布。采用拉延、修边冲孔、翻边整形和冲孔分离的工艺。详细介绍了坯料设计和拉延设计方法,并利用图解方式,讲述多角筒坯料尺寸和多角筒拉延力的计算原理,通过原理图析出多角筒坯料尺寸和多角筒拉延力的计算公式,并利用相关公式对前门内板坯料尺寸和拉延力展开了具体的计算。针对车门内板闭口式工艺补充面存在的零件易起皱及稳定性差等缺陷,通过工艺技术创新,设计一种开口式工艺补充面,规避车门内板转角处的起皱问题。利用CAE软件进行成形性仿真分析,预测成形缺陷,降低调试难度,节约开发周期。通过列举具体的原因分析,阐述零件回弹的各种影响因素。结合车身对前门内板的特殊特性要求,讲述对前门内板开展回弹补偿分析的必要性。通过对前门内板各工序开展回弹补偿分析,获取全工序零件回弹区域和回弹量,并对相关区域进行反向补偿,有效提升前门内板零件合格率,同时提升车门包边总成精度,对整车DTS合格率提升有较大帮助。该研究对汽车车门内板等开闭件工艺设计和回弹补偿分析方式具有较高的参考价值。     

基于Dynaform的多次拉深工序优化设计

针对多次拉深级进模设计过程中,拉深工艺的多样性和复杂性,模具结构复杂,成本高等特点,采用板料成形有限元分析软件Dynaform进行冲压过程模拟,分析不同拉深次数对成形的影响,为设计合理的拉深工艺提供参考,从而缩短设计时间,提高产品质鼍并降低生产成本.     

拉式离合器盖冲压成形工艺分析及模具设计

介绍了一种重型汽车上使用的新型拉式离合器盖的冲压成形工艺特点,确定了合理的工艺方案,设计了相应的拉深成形模具.文中对厚板拉深成形及类似冲压零件成形有一定的借鉴作用.     

冲压件拉延方向的自动计算方法

通过分析基于网格冲压件冲压方向选择的影响因素,给出了在三维CAD环境下自动计算冲压件冲压方向的方法,此类方法可以有效地减少拉延方向调整时的盲目性.研究结果能用于拉延件以及后续工艺件(再次成形、整形、翻边等)的冲压方向分析.实例表明,此类方法能够快速、合理地辅助确定冲压方向.     

基于AUTOFORM的板料高强度钢零件回弹补偿研究及应用

白车身零部件在冲压成型后都存在回弹,严重影响冲压件的产品质量。传统的修正回弹方法是根据实际产品测量数据,然后修正模具,再重新试模和修正,直到符合品质要求,如此反弹调试,消耗大量的时间及人力物力。因此,精确仿真回弹量以及有效控制回弹已经成为白车身冲压领域最为关注的问题。本文利用专业分析软件,采用AUTOFORM软件对某高强度防撞梁进行了成形性、回弹分析及自动补偿计算,在实际生产中取得了显著的效果。     

冲裁工艺及冲模失效分析

介绍了板料冲裁加工的工艺特点,分析了冲模失效的原因,并提出提高冲裁件质量和模具寿命的工艺措施。     

基于正交试验的汽车覆盖件冲压工艺参数优化

将正交试验设计方法与冲压数值模拟相结合,综合评估了冲压过程中的压边力、摩擦系数、模具间隙和冲压速度等对汽车覆盖件冲压成形质量的影响,并确定优选的工艺参数组合.以汽车翼子板为例,建立了冲压件和模具的计算机辅助工程模型.运用正交试验方法进行仿真计算方案的设计,通过对仿真数据的方差等分析,找到了最优的工艺参数组合.所得结论对冲压工艺的设计具有指导意义.     

基于XML的冲压零件特征建模

冲压零件信息模型是冲压工艺分析与模具设计的重要基础,对冲模CAD/CAE/CAM具有重要意义。本文引入了可扩展标识语言XM1进行冲压零件特征建模,实现了在Internet上的冲压零件信息描述,使之可用于基于Internet的CAD/CAE/CAM系统的集成研究。     

多次冲压工序的数值模拟研究

通过对多次冲压件冲压过程的初步计算和动态仿真,直观地了解了整个冲压过程的各道工序的变形情况,包括应力、应变和厚度分布等,从而知道哪些位置是危险区,并对冲压工艺进行调整。根据模拟结果,设计模具、确定冲压参数,确保了模具设计的成功。     

基于特征映射的冲压工艺设计研究

冲压工艺设计是冲模设计过程中的关键一环。将特征映射技术引入到冲压工艺设计中;给出了特征映射中原象特征（设计特征）与象特征（工艺特征）的数学描述,讨论了四种映射方式（直接映射、共轭映射、组合映射与投影映射）;基于产生式规则知识,具体描述了特征映射的实施方法。     

空调电机端盖冲压拉深工序的动态仿真

通过对空调电机端盖冲压件的复杂多次冲压工艺分析,初步确定工件各道工序的形状与尺寸,然后利用DYNAFORM软件对冲压式序进行动态模拟,分析冲压工序的合理性.通过修改参数,确定切实可行的冲压方案.再根据确定的方案设计制造模具,冲压出符合要求的工件.对冲压工序的设计方法和多道成形的动态模拟方法进行了说明,确保了模具设计的成功,缩短了生产周期,降低了生产成本.     

基于动态仿真的多道冲压工序研究

通过对复杂多次冲压件冲压工艺的分析,初步确定工件各道工序的形状与尺寸。利用DYNAFORM软件对冲压工序进行动态模拟,分析冲压工序的合理性。通过修改参数,确定切实可行的冲压方案。再根据确定的方案设计制造模具,冲压出符合要求的工件。对冲压工序的设计方法和多道成形的动态模拟方法进行了说明,确保模具设计的成功,缩短生产周期,降低生产成本。     

多变性设计理论在冲模结构CAD中的研究与应用

将多变性设计理论引入冲模CAD设计中,建立了DFV冲模结构设计CAD平台,构筑了系统的框架体系,建立了跨代索引特征模型用以表示外部设计多变性,创建了耦合索引特征模型用以操作内部构件的相互影响多变性因素,通过对各种设计要素的处理完成冲模结构设计,使设计过程在相对稳定的具有柔性的DFV设计平台中进行,降低了设计耗费,提高了设计效率、水平和智能化程度,使冲模结构CAD设计可以进入应用。