E-408Ⅰ冷却器故障原因分析与对策

大庆石化公司塑料厂的高压循环容器E-408Ⅰ为固定管板式结构,其作用是将来自分离器的气体进行冷却和净化,使气体中的低聚物及微量压缩机润滑油得到分离.该容器利用冷却器回路的水将这个阶段的高压循环气体冷却到180～220℃.该设备在使用初期运行正常.但随着服役时间的延长,出现了换热管内漏故障,严重危及设备安全及装置的正常生产[1].     

热高压分离流程在加氢裂化装置中的应用

简要介绍了加氢裂化装置采用的典型冷、热高压分离两种流程,指出设计热高压分离流程的关键是正确选择热高压分离器的操作温度.以实例阐明了该温度对循环氢纯度、溶解氢总量和加热炉负荷的影响.比较了两种流程分离部分的设备规格、投资及操作费用.认为当加工芳烃含量及干点较高的原料时,为防止稠环芳烃在高压空冷器和部分换热设备中沉积引起反应系统压降升高而停工或降量生产,采用热高压分离流程是一条简易可行的途径.     

大型常压塔二中段循环工艺优化设计

炼油企业的常压塔中段循环不仅影响到常减压装置的能量回收、换热网络的优化设计,而且直接决定着常压塔的塔径。考虑装置的大型化,并结合常压塔二中段取热温差的变化,对塔径、直接接触式换热塔板数和换热网络的换热终温进行了计算。结果表明,二中段抽出温度位于夹点以下时,较大的取热温差既不影响换热终温,又能降低设备尺寸和设备投资。同时优化了塔内件结构设计,为大型常压塔的合理设计提供参考。     

加氢裂化装置反应流出物新型换热-分离流程

介绍了一种加氢裂化装置反应流出物新型换热-分离流程，该流程设置了中温高压分离器和换热塔，将传统的间接换热改为直接换热，提高了换热效率。该流程的特点是：流程简单，高压设备台数减少，换热设备的换热面积显著减小，冷却负荷降低和能量回收利用率高。该流程适用于各种利用热分离的加氢反应过程。     

UOP公司采用无氢循环的Penex工艺提高轻石脑油异构化的经济性

UOP的Penex异构化过程采用高活性补氯氧化铝Ⅰ-8催化剂,改进成为无氢循环的装置,只将进料和新氢送入反应器。供给新氢的量要能充分满足化学计算的所需量,并且稍许过量。反应后的物流则可以直接送入稳定塔取得异构亿产品。因此,改进后的流程省去了循环压缩机、产物冷凝器及产物分离器三大件设备。由此,总的投资费用大约可节     

高通量管换热设备在气分装置上的应用

本文介绍了高通量管的结构及传热机理,简述了高通量管换热设备的优点及高通量管换热设备在分馏装置上的应用和取得的经济效益。     

加氢装置热高压分离器流程改进

石油三厂加氢一套装置根据生产工艺的需要,在生成油入冷却器前加了热高压分离器(简称“热分”)。原来,热分是在两个换热器之间,即生成油、循环氢从反应器出来,经第二换热器与原料油、循环氢换热后进入“热分”,气相油与循环氢自热分顶部引出,继续在第一换热器与原料油、循环氢换热;而热分液相油由热分底部引出,直接进冷却器冷却。由于流程不合理,废热回收     

流程模拟技术在常减压装置换热网络优化中的应用

针对某炼化企业常减压装置运行中存在的问题,应用流程模拟软件PRO/Ⅱ,建立了装置的换热网络模型。以加工原油性质、初馏塔、常压塔、减压塔模拟的过程参数及常减压装置对产品质量的要求作为换热网络调整的基础参数,利用Aspen Pinch软件对装置原有换热网络进行了夹点分析,运用网格图等诊断出了原有网络存在的瓶颈,同时得出了换热网络初底原油的最高理论换热终温。按照消除原换热物流跨夹点传热、中高温位热源多次合理利用、调整换热效率偏低或利用不充分的设备、现有设备布置少变动、省投资的原则对换热网络进行了改造优化。改造后,初底油进常压加热炉温度由原来的的298.6℃提高到303.0℃;西部轻油进闪蒸加热炉的温度由原来的117.5℃升高为220.0℃,降低了加热炉热负荷,合计降低了装置能耗65.74 MJ/t,折合年效益为3 110×104RMB$。     

重整装置自然循环余热锅炉设计

炼油厂重整装置四合一炉对流段余热锅炉水力循环通常采用强制循环方式,目前还没有采用自然循环的先例。青海油田格尔木炼油厂重整装置在改造过程中将原来的强制循环余热锅炉改造为自然循环余热锅炉,减少了强制循环泵的设备投资和维修工作。阐述了余热锅炉自然循环计算方法及注意事项,证明了自然循环余热锅炉在重整装置应用的可行性,对装置内余热锅炉设计有一定的指导意义。     

三相分离器技术的应用及效益评价

介绍了一种HXS型油气水三相分离器的工作原理及现场应用情况。该种类型的分离器采用了流型自动调整装置、污水抑制装置等高效分离元件。通过优化设备内部结构、流场动态调整,使油气水达到高效分离的目的。现场应用效果表明,该类型三相分离器具有较好的使用性能,故障率相对较低,打破了传统的沉降罐溢流脱水模式,为采油三厂简化地面工艺流程奠定了坚实的基础。     

煤层气三甘醇脱水优化设计

目前,我国煤层气脱水工艺主要参照低压气田脱水处理方法,存在工程投资大、工艺能耗高等问题。煤层气低产的开采特点决定了煤层气集输处理工艺的重点在于节省投资提高处理工艺的适应性。对现役煤层气脱水工艺存在的问题进行了分析,发现现役工艺主要存在过滤分离器、甘醇泵及缓冲罐使用效果差、贫富甘醇换热效果差等问题。针对工艺流程和工艺设备提出了改进措施,以提高脱水效率,降低工程投资,改善工艺适应性,达到节约能耗的目的。最后以山西沁水煤层气气田的气质为例,使用HYSYS软件分别对传统设计和优化设计进行了模拟比较,模拟结果显示,与传统设计相比,该煤层气三甘醇脱水优化设计可有效降低约65%的综合能耗,具有脱水效率高、适应性强、工程投资和能耗低的特点。     

刮壁式外部循环冷却器设计

介绍了刮壁式外部循环冷却器的结构特点、工作原理、技术性能及其设计。该设备以往复式刮壁器为核心技术 ,具有结构简单、运行可靠、换热效率高、自动化程度高和维护方便等特点 ,适用于高粘度介质的换热     

克拉美丽气田天然气烃水露点控制工艺改造

克拉美丽气田天然气处理站烃水露点控制工艺采用J-T阀节流制冷,注乙二醇防冻的低温分离工艺,但其外输天然气烃水露点出现不稳定、不合格现象。应用HYSYS软件根据天然气处理流程的物料及能量平衡评价烃水露点控制工艺,结果为:高压节流注醇工艺选择合理;通过对其核心设备包括低温分离器和气-气换热器结构及工作性能分析,找出烃水露点不合格的主要原因是低温分离器和气-气换热器选型不合理。根据克拉美丽天然气处理站烃水露点不合格原因提出了改造方案:沿用高压节流注醇工艺,其关键设备选型采用两台管壳式换热器(固定管板式)串联+SMMSM高效分离器的组合方案,将外输天然气烃水露点计算值控制在-13℃左右,考虑低温分离器与烃水露点的实际温差,可控制外输气烃水露点能达到小于-5℃的要求。     

称重式油井自控计量器研制与应用

油井的单井计量是采油生产中的重要工作,是影响整个油田产量的重要因素。传统的立式计量分离器占地面积大、投资高、计量精度低、人工计量难度大、劳动强度大,存在安全隐患。称重式油井计量器是一种集分离与计量功能于一身的装置,在金马油田的试验与应用说明,具有占地面积小、投资省、计量精度高、操作简便、能耗小、劳动强度低等特点,能够替代传统立式油井计量分离器量油。     

水力旋流分离器在含聚合物污水处理中的试验研究

水力旋流分离器是近年来发展起来的一种新的油水分离设备,它同重力分离设备相比,具有体积小、重量轻、分离效率高、结构紧凑、工艺简单、操作费用低等特点。本文对旋流器的工作原理以及在河南油田双河联合站含聚合物污水中的现场放大试验情况进行了介绍,该项技术目前已在河南油田污水处理系统中得到了推广应用。     

新型低温脱烃设备在长北气田的应用

叙述了长北气田低温脱烃装置改造前存在的问题,通过对改造后低温脱烃装置的脱烃效果进行分析,说明长北气田目前使用的管壳换热器和SMSM低温分离器具有很高的换热效率和分离效率,较好地实现了小压差、大温降、低温脱烃工艺。这对于低压低产富含凝析油气田的开发具有重要意义。     

塔中高含硫碳酸盐岩储层密闭循环安全钻井技术

塔里木盆地塔中高含硫碳酸盐岩储层钻井主要难点为:储层压力敏感、H2S含量高,导致采用常规欠平衡钻井技术风险很大,而利用密闭循环钻井技术则可以有效降低钻井风险。通过分析国外密闭循环钻井技术的工作原理、系统构成,针对塔中高含硫碳酸盐岩储层的特点,充分考虑国内现有装备水平,提出了使用气液二相分离器加密闭振动筛替代四相分离器的实用化密闭循环系统方案。在此基础上,完成了具有自主知识产权的密闭振动筛的结构设计,进行了高含硫天然气燃烧排放对大气环境的影响实验和氨洗脱硫效果实验,对实用化的密闭循环系统方案进行了充分的论证。研究表明:破解塔中高含硫碳酸盐岩储层面临的钻井难题最合适的技术就是密闭循环钻井技术;实用化的密闭循环系统是密闭循环钻井技术的关键装备。实验结果也证明了实用化的密闭循环系统方案具有很好的针对性和适用性。该成果对于高效勘探开发塔中高含硫碳酸盐岩储层有着重要的意义。     

柴油加氢装置分馏塔的操作优化与节能改造

利用流程模拟软件Aspen Plus 10,借助系统模型推荐,选择Chao-Seader和Garyson-Streed热力学模型对中国石化茂名分公司4号柴油加氢装置分馏部分进行了模拟分析与优化,结果表明模拟计算结果与装置实际运行数据吻合良好.通过对分馏塔冷、热低压分离器油(简称低分油)进料位置及进料温度进行分析优化,同...     

用于天然气低温脱水流程的高压气气冷换器

用于长庆苏里格气田天然气低温流程的气 气冷换器的结构型式为重叠式 ,由球型封头、管程筒体和法兰、壳程筒体和法兰、管板、折流板、换热器等组成。设计中 ,法兰的优化结果比标准法兰质量轻 4 8%～ 5 8% ;大直径缠绕垫片突破了国内 10MPa的压力限制 ;整个设备设计开创了国内冷换器试验压差 2 0MPa、工作压差 16 1MPa的设计先河。 2年多的现场运行试验表明 ,这种冷换器运行安全可靠 ,实现了预期的工艺目标 ,保证了西气东输的按时实现。     

大型加氢精制装置的设计与运行

镇海炼油化工股份有限公司１．２ Ｍｔ／ａ加氢精制装置反应部分采用新型热高压分离流程,分馏部分采用双塔汽提流程,同时还设有循环氢、冷低压分离气和燃料气脱硫,以及溶剂再生设施,具有能耗低和产品质量好等优点。介绍了该装置的设计特点、标定情况以及生产中存在的问题。热高压分离与冷高压分离流程相比,其综合能耗约下降１２５．６ＭＪ／ｔ,但设备略有增加,故总投资也有所增加,而其总的经济效益也比较好。