有效提升薄壁铝合金壳体零件数控铣削加工效率的工艺研究

针对一种薄壁矩形壳体零件难加工的特点,设计了一种薄壁矩形壳体零件数控铣削加工工装。通过该铣削工装的实际应用,结果表明:该工装的尺寸和形位公差都在要求规定的范围之内,保证了该类薄壁矩形壳体零件的加工质量与尺寸精度,减小了工件的变形量,简化了该加工工艺流程,极大地提高了生产效率。     

一种薄壁深腔壳体零件数控加工工艺研究

针对某一薄壁深腔壳体零件的结构特点,从加工过程中材料利用的有效性、零件加工质量保障的角度,制定了合理的数控加工工艺,以实现该零件的加工.     

弱刚度壳体零件加工夹具设计

为探索薄壁壳体零件加工变形机制,对其加工变形进行控制,进而减少加工变形对零件各类尺寸精度的影响,选择某型薄壁壳体零件进行分析。从零件的工艺技术条件出发,分析该型产品的结构特征和工艺性能,结合刀具切削力以及夹具装夹机构夹紧力对产品加工变形的影响,通过有限元软件分析其变形状态,研究其变形机制。依据分析结论改进设计了一套夹具。实践证明:该型夹具结构简单,操作便捷,极大地减少了该型弱刚度产品加工变形对产品加工精度的影响。     

薄壁零件装夹方案设计与优化

针对薄壁零件刚性差,制造过程中在夹具夹紧力和切削力的作用下,容易产生加工变形,严重影响加工精度和表面质量等问题,分析和阐述了提高薄壁零件加工精度的装夹设计方法.研究了基于遗传算法和有限元方法的薄壁零件夹具布局和夹紧力的同步优化设计方法,以一壳体薄壁零件为例,进行了其夹具的装夹方案设计以及夹具布局和夹紧力的同步优化.结果表明该优化方法可以有效地降低由于装夹不当所引起的工件变形程度, 提高工件的加工精度.     

薄壁零件的变形分析和加工精度控制

薄壁零件的刚性差,加工中容易变形,不易保证零件的加工质量。通过分析薄壁零件的特点,分析了防止和减少加工过程中薄壁零件变形的工艺措施。同时提出采用高速切削技术及有限元仿真技术,可以提高薄壁零件的加工效率及加工质量。     

基于切削力控制的薄壁件变铣削工艺参数研究

由于具有比强度高的优点,铝合金成为航空航天薄壁零件的主要材料之一。但航空航天铝合金薄壁件的刚度一般较低,在加工过程中易受刀具磨损、切削力等影响,造成零件的加工质量降低。针对加工适配器壳体零件,基于恒切削力控制的方法,采用加工过程中变进给量的工艺策略进行切削参数的优化,分别对恒进给速度、以控制切向力为目标的变进给速度和以控制轴向力为目标的变进给速度,共三种条件下的加工效率、铣刀磨损和加工零件表面粗糙度开展研究,通过比较三项指标,得出最适合该零件的切削加工工艺为:以控制轴向力为目标的变进给工艺策略。     

薄壁框体零件加工工艺分析及其专用夹具的设计研究

薄壁框体零件形状复杂、精度要求较高,其加工工艺和装夹方式直接影响零件生产的质量及效率。通过对薄壁框体零件加工难度的分析、加工工艺的制定、专用夹具的设计及铣削加工时应注意的问题进行研究,解决了薄壁框体零件加工易变形、定位及装夹难等问题,保证了零件加工质量,提高了生产效率。     

薄壁长筒壳体机加工艺改进

为提高某产品用薄壁长筒壳体在机械加工中的质量,经机加工艺试验研究、验证,在其制造过程中综合考虑壳体变形、壳体表面质量精度等诸多因素,通过大量机加试验找出壳体变形规律,确定加工工艺方案,很好地解决了薄壁切削受力变形和装夹变形等影响产品加工精度的问题,使壳体的加工达到设计要求。     

大口径非圆薄壁壳体的内涨式修边装置

大口径非圆薄壁壳体,通常用薄钢板拉深成形如密封式制冷压缩机的壳体就是这类零件。对这种壳体成形后的修边是一大难题。其难点就在于非圆、薄壁与大口径这些因素。如果类似圆形壳体采用车削修边时,夹持与进刀方法就无法解决。虽然可以用铣加工进行修边,但仍然难以夹持,且工件易变形或夹伤,口部毛刺较大,尺寸偏差也不易控制。更重要的是加工速度太慢,效率低,不适应大批量生产。     

薄壁零件数控加工工艺改进

薄壁零件具有重量轻、结构紧凑等特点,被广泛运用于航空航天、汽车行业。但由于其刚性差、强度弱,结构受力形式复杂,制造过程中极易发生变形、失稳和振动等现象。为了提升薄壁零件数控加工的质量,通过结合薄壁零件数控加工过程中存在的实际问题,对现阶段主要使用的方式工艺进行了重新的研究分析,以求通过创新的方式加快薄壁零件数控加工的质量调节,促进薄壁零件数控加工工艺的改进。     

钢管收口代替方钢热冲拔弹体毛坯加工工艺研究

重点介绍了炮弹新产品弹体毛坯由钢管收口代替传统的方钢热冲拔加工工艺,弹体一次收口工艺研究过程。确定的弹体生产工艺,工艺过程简单,产品质量得到大幅度提高,改善了工作环境,降低了劳动强度,在同行业处于领先水平,并为新型薄壁弹种的研发奠定了工艺基础。     

运用均衡凝固理论解决燃气轮机壳体铸件的缩孔和缩松缺陷

燃气轮机壳体是厚大断面球墨铸铁件,壁厚在80~200mm之间,在生产过程中非常容易出现缩孔和缩松缺陷,运用均衡凝固理论进行工艺改进,充分利用厚壁球铁件的自补缩功能,消除了铸件的缩孔和缩松缺陷,生产验证表明均衡凝固技术作为工艺设计理论和方法,对生产高品质的铸件有普遍意义。     

精密铸造4种制壳工艺特点分析及改进方向探讨

对目前国内精铸行业中广泛应用的4种制壳工艺的特点进行了分析对比。从精铸件质量比较，水玻璃型壳较差，复合型壳、硅溶胶-低温蜡型壳次之，硅溶胶-中温蜡型壳最好。而从制壳成本比较，水玻璃型壳最低，硅溶胶-中温蜡型壳最高。对这4种制壳工艺分别提出了改进措施。     

通过改进电极设计方法来提高电极材料的利用率

以一低压电器产品外壳动模型芯电极设计为例，通过改进电极设计的方法来提高铜材料的利用率，并详细地介绍了电极设计过程。本文通过多种不同的电极设计方法进行对比分析，得出合理的电极设计方案，不仅可以提高电极加工质量还可以大幅降低加工成本。     

高速铣削加工在电视遥控器前壳注射模型芯生产中的应用

分析了电视遥控器前壳注射模型芯传统数控加工的工艺过程。以UGNX软件为CAM软件,讲解了其高速铣削过程和编程策略。实践证明,高速铣削加工可提高模具的加工效率和加工质量,使模具生产更方便快捷。     

电磁复合铸造轧辊工艺研究

利用自制的电磁复合铸造试验装置,研究了电磁复合铸造轧辊的基本工艺过程,并对高铬铸铁复合轧辊耐磨层的性能和复合情况进行了分析.结果表明:在合理的工艺条件下,可以得到界面结合良好、组织优良、耐磨层硬度分布均匀且符合要求的复合轧辊,探索了一条铸造复合轧辊的新思路.     

结晶氯化镁-氯化铵混合硬化剂制壳工艺

介绍结晶氯化镁--氯化铵混合硬化剂的配制方法和硬化工艺方法.采用该工艺后,提高型壳的品质,改善生产环境,降低生产成本.     

锂电池铝合金外壳端口冲裁模设计

分析了某锂电池铝合金外壳端口冲裁工艺 ,并设计了1副端口冲裁模。该模具结构简单 ,加工质量好 ,生产效率高 ,且只需更换其中几个零件便可用于生产其它不同尺寸规格的锂电池铝合金外壳     

弹体表层缺陷原因分析

炮弹弹体生产中，磁粉检测发现表层缺陷。经理化检验确认，表层及基体内缺陷处含有夹杂物，通过扫描电镜观察及能谱分析，确认夹杂物中含有冶炼过程中保护渣的成分。表层缺陷是冶炼过程中保护渣卷入钢坯，钢材轧制、弹体冲拔加工时夹杂物随金属变形，切削加工时暴露到表层形成的，通过磁粉检测可以发现剔除。在基体内未暴露的缺陷无有效的检测方法检验剔除。建议完善钢材质量评估和检验方法，冶炼时及时剔除质量有波动的钢锭，弹体加工中采用有效的检测技术，选择适宜的时机进行基体缺陷的检验，以保证批量生产产品质量。