石灰石造渣在转炉冶炼中的研究与应用实践

以石灰石分解反应为基础,理论分析了石灰石在转炉内的化学变化与冷却效果,说明了石灰石造渣在转炉冶炼中的可行性,以此分析为依据进行了石灰石代替部分石灰造渣冶炼工业试验。试验结果表明:当石灰石消耗为14. 8 kg/t时,石灰消耗由37. 5 kg/t降低至28. 4 kg/t,氧化铁皮球消耗由22. 5 kg/t降低至10. 5 kg/t;未使用石灰石与使用石灰石后的终渣碱度平均值分别为3. 15、3. 08,终渣TFe含量平均值分别为18. 5%、17. 4%,对终渣碱度基本无影响;使用石灰石的终点P比未使用石灰石的平均略低0. 02%,终点温度与C含量波动很小,取得了较好的效果,吨钢成本降低约5. 82元/t。     

100t转炉石灰石代替石灰造渣炼钢试验研究

对首秦100t转炉石灰石代替石灰造渣炼钢的试验结果进行研究分析。研究结果表明：石灰石造渣炼钢工艺在转炉单渣法和双渣法均取得良好冶炼效果,较石灰造渣工艺,在入炉CaO质量减少28.6%的情况下,脱磷率均值达到85.69%,提高2.54%,渣中磷元素分布均匀;同时石灰石代替石灰造渣可以减少入炉造渣料用量,吨钢减少转炉渣量15kg;石灰石代替石灰入炉可以增加转炉煤气回收量。     

转炉石灰石替代部分石灰冶炼实践研究

首先从理论角度切入,对石灰石替代部分石灰可能性进行分析,得出可以用石灰石替代部分石灰进行造渣,然后介绍某厂转炉炼钢用石灰石替代部分石灰造渣现场应用情况,并对生产试验的数据、石灰石在渣中的分解熔化情况及其对生产操作的影响进行深入分析,最终得出石灰石替代部分石灰进行造渣的结论:可满足脱磷的要求;可降低氧气消耗量;可提高吨钢煤气回收量增加;可缩短冶炼周期。     

60 t转炉石灰石替代石灰造渣脱磷的试验研究

试验研究了60 t转炉采用石灰石替代石灰造渣对0.03%~0.27%C,0.012%~0.024%P,0.023%~0.036%S钢水在1580~1680℃的脱磷效果,对比了石灰石和石灰造渣时渣-钢磷分配比,得出石灰石造渣时渣中TFe,终渣碱度和终点钢水温度对渣-钢磷分配比Lp的影响。结果表明,石灰石替代石灰造渣时,熔池中铁和磷的氧化方式和脱磷反应不变,但钢水的脱磷效果较好:石灰造渣平均Lp为80,石灰石造渣平均Lp为101。石灰石替代石灰造渣炼钢时,渣中TFe含量14%~17%,终渣碱度3.1~3.4,钢水终点温度1600~1630℃时,脱磷效果最好。     

转炉石灰石直接造渣炼钢工艺研究

介绍了日照钢铁有限公司采用石灰石替代石灰直接造渣炼钢工艺研究的情况。对比分析了废钢比20%以上条件下,不同石灰石加入量对终点磷含量、煤气回收量、终渣碱、终渣MgO含量、炉况、石灰石温降以及干法除尘的影响。研究结果表明:在特定条件下,完全可以采用石灰石替代石灰直接造渣炼钢。但考虑实际情况,在废钢比达23%情况下,石灰石平均加入量10~12 kg/t,能保证热平衡稳定、炉况稳定、脱磷率由86.6%提高至87.7%、煤气回收量由137.9 m~3/t提高156.8 m~3/t、综合成本吨钢降低3元以上。     

基于单渣法的转炉适宜渣料冶炼

 为了进一步降低炼钢成本,南京钢铁股份有限公司100 t复吹转炉,基于单渣法操作,依托现有造渣料,通过转炉磷收支平衡和脱磷热力学计算,得出转炉脱磷所需的最小渣量,在单渣法终渣热态返回利用的基础上,探索出成本最低的适宜渣料冶炼技术,实现了石灰吨钢消耗降低42.4%,白云石吨钢消耗降低12%,石灰石吨钢消耗增加34.3%,吨钢成本降低4.64元/t。     

转炉采取石灰石替代部分石灰造渣的应用

为进一步改善转炉经济技术指标、降低冶炼成本,分析了铁水消耗较为富裕的情况下,转炉冶炼过程采用石灰石替代部分石灰造渣的可行性。对比了不同造渣工艺冶炼Q235B钢的主要参数,分析了渣料对钢铁料成本的影响,并提出了主要控制措施。通过工艺优化及技术改进等方式,在保证脱磷效果的基础上,转炉造渣料消耗、成本等指标得到了明显改善。     

石灰石在半钢炼钢工艺中的应用研究

通过试验分析研究石灰石加入转炉后热分解反应过程中的特性以及渣化反应。实验研究结果显示:石灰石应用于转炉炼钢具有显著的优越性,既可以改善半钢炼钢的造渣效果,还可以作为造渣料替代部分石灰,减少石灰的消耗,节约炼钢成本,同时满足转炉冶炼普通钢种的要求。     

玉钢提钒半钢冶炼的生产实践

针对玉钢半钢冶炼的生产实际,通过对炉衬浸蚀机理研究,开展了半钢冶炼工艺优化改进。结果表明：通过供氧制度优化,冶炼过程喷溅率由33%降至14.8%;通过优化造渣制度,终渣碱度由5.06降低至4.03,终渣（MgO）含量由7.8%提高至13.1%;通过优化温度制度及终点控制,平均出钢温度降至1 665℃,终点C小于0.03%的比例大幅降低。通过对半钢冶炼工艺优化改进,改善了炼钢技术经济指标,补炉频次显著降低,转炉炉龄达8 554炉,转炉作业率由56.2%提高到61.3%,确保了炼钢生产的稳定顺行。     

石灰石造渣炼钢脱磷工业试验研究

通过工业试验研究了石灰石造渣对脱磷率的影响因素。试验结果显示,石灰石替代石灰造渣炼钢时,终渣碱度在3.3~3.5,渣中TFe含量在15%~17%时,炉渣的脱磷效果最好。将全石灰石造渣脱磷与石灰造渣脱磷的效果进行了对比,全石灰石造渣脱磷的效果较好。     

转炉复吹与石灰石造渣行为控制技术的研究

为了建立适合天津钢铁集团有限公司（以下简称天钢）特点的低成本、高效化、稳定性生产洁净钢新工艺体系,进行了转炉复吹与石灰石造渣行为控制技术的研究.分析了石灰石分解特性以及石灰石代替石灰造渣的可行性并进行试验,发现通过石灰石直接进入转炉造渣炼钢模式取代传统的“煅烧石灰-造渣炼钢”模式,使煅烧石灰的用量在40~50 kg/t_钢基础上,降低煅烧石灰用量高达50 %以上;采用CO₂代替N₂用于转炉溅渣护炉以及复吹转炉底吹CO₂进行搅拌和冶炼技术,预计能够取得良好的效果.      

转炉采用石灰石造渣炼钢操作制度研究

为探索并建立转炉采用石灰石代替石灰造渣炼钢工艺制度,在首秦100t转炉和石钢60t转炉上进行了石灰石与石灰造渣对比试验。试验结果表明:转炉采用石灰石代替石灰造渣,铁水入炉比在92.5%左右较为合适;在造同碱度渣脱磷时,2种造渣方法中石灰石与石灰加入比为1.28∶1;石灰石造渣前期炉渣泡沫化程度提高,可通过降低前期氧枪枪位来改善石灰石造渣溢渣。     

浅析石灰石在半钢冶炼工艺中的应用

基于对石灰石在半钢冶炼工艺中应用的研究,首先,阐述半钢炼钢造渣存在的困难。然后,给出应用石灰石完善造渣状况思路。最后,给出试验方案与效果,包括试验方案、化渣效果、终点效果、结果分析等。     

浅析石灰石在半钢冶炼工艺中的应用

基于对石灰石在半钢冶炼工艺中应用的研究,首先,阐述半钢炼钢造渣存在的困难。然后,给出应用石灰石完善造渣状况思路。最后,给出试验方案与效果,包括试验方案、化渣效果、终点效果、结果分析等。     

转炉半钢炼钢造渣制度

攀钢用钒钛磁铁矿冶炼的铁水,经雾化提钒后为几乎不含硅、锰,硫高且热量不足的所谓半钢。本文论述了半钢炼钢的主要问题、造渣基础、以及为追渣工艺所进行的一些试验研究的若干结果,指出攀钢的半钢炼钢,应结合铁水或半钢的预处理脱硫,转炉内合成渣加活性石灰造渣,以及复合吹炼热补偿冶炼工艺。     

石灰石替代石灰炼钢造渣效果研究

文章通过生产实际试验数据,研究转炉炼钢用石灰石代替部分石灰造渣过程中石灰石的行为,论证了转炉用石灰石炼钢造渣的相对合理方案。结果表明,转炉炼钢前期预加石灰石做造渣原料,可以很快完成煅烧化渣过程,能够实现降低吨钢石灰消耗,达到降本增效的目的,用石灰石造渣能够达到预期目标,使转炉吨钢石灰消耗降低近10 kg/t。     

首钢京唐公司脱磷转炉半钢无氟化冶炼实践

针对首钢京唐公司脱磷转炉半钢冶炼渣系组分单一、化渣困难、使用萤石造渣时对炉衬侵蚀严重等问题,应用无氟化造渣新工艺进行脱磷半钢冶炼,结果表明:新工艺的使用保证了半钢炼钢化渣效果,改善了终渣流动性,保证了去磷效果,能够取代萤石进行造渣,节约生产成本。     

攀钢半钢炼钢技术进步及效果

介绍了攀钢在半钢炼钢工艺的技术进步及其效果，通过采用铁水预处理，使用活性石灰造渣，改进造渣工艺和终点控制制度，实施溅渣护炉等措施，有效地控制了终点钢、渣氧化性，缩短了冶炼周期，提高了生产率，提高了炉龄，提高了钢质量。     

转炉采用石灰石替代部分石灰冶炼的应用分析

湘钢炼钢厂成功地开发了转炉采用石灰石替代部分石灰的冶炼新工艺。介绍了石灰石替代部分石灰的应用方案。应用该工艺后,转炉热平衡、前期成渣、造渣效果等能够满足转炉炼钢生产的需求。应用该工艺后,可降低生产成本,降低能耗,取得了良好的经济和社会效益。     

转炉低成本造渣技术研究与实践

为降低炼钢工序成本,实现转炉渣料成本最优,进行了转炉低成本造渣技术的研究与试验。以"留渣+双渣"为基础冶炼模式,确定了石灰石、铁矿石在转炉少渣冶炼中的使用方案,使石灰消耗由42.4 kg/t降低至26.5kg/t,铁矿石用量由0 kg/t增加至23.5 kg/t,转炉渣料成本降低4.8元/吨钢,金属料成本降低7.05元/吨钢。