面向制造的防错设计研究

分析了防错技术的应用现状和缺陷,首次提出面向制造的防错设计的概念,指出了其与面向制造的放错设计的区别,讨论了面向制造的防错计的原则,以及面向制造的防锚设计原则,并给出面向制造的防错设计流程.     

汽车内饰零部件的防错方法

从设计防错、工装防错、工序防错、设备防错、人工防错五个方面,系统阐述了汽车内饰零部件从设计到制造整个过程的防错方法。用大量案例介绍了内饰零件特有的防错方法,特别是将内饰零件的制造、装配各工序环节的要求,融入到零件的设计阶段,体现了DFM(Design For Manufacturing,面向制造的设计)和DFA(Design For Assembly,面向装配的设计)的思想,把防错手段落实在设计源头。同时,也介绍了在大批量制造过程中,以降低人为错误、失误为出发点,从工装、设备角度,内饰零件如何防止错装、漏装的各种方法。     

防错技术在航空装备研制过程中的应用分析

文章结合航空装备研制的特点,分析了质量问题发生的主要原因。针对设计差错、制造差错和使用差错,阐述了设计防错、制造防错和使用防错基本原理和方法。最后,分别用实例对防错技术的应用进行了说明。     

面向人为差错的多通道约束匹配模型

为减少用户使用产品时出现人为差错的概率,提高产品的使用效率,建立了面向人为差错的多通道约束匹配模型。分别从认知层面与执行层面对造成人为差错的因素进行探讨,应用基于假设的真值维护系统理论得到3种差错类型,分别为认知错误、认知失效和操作失误。从视觉、听觉和触觉3个通道为产品加载设计约束,构造问题求解器,建立差错类型环境与通道类型集合的映射关系,从而得到多通道约束匹配模型,实现非单调推理。以某品牌车载导航仪为例,提取人为差错因子,基于多通道约束匹配模型架构建立导航任务过程中的面向人为差错的多通道约束子模型,并通过该子模型找到导航出错的有效约束,从而减少车载导航仪在使用过程中产生的人为差错,提升车载导航仪使用绩效。建立面向人为差错的多通道约束匹配模型,为减少用户使用产品出现人为差错提供了基础研究架构。     

浅析汽车零部件自动化装配线防错设计

在汽车制造业中,零部件的自动化装配线防错设计有非常重要的作用。通过提供精确的装配过程和防止错误发生的措施,通过综合运用各种技术和方法,设计人员可以确保装配过程的准确性和高效性,从而提高汽车生产的效率和质量。本文围绕汽车零部件自动化装配线的防错设计原则展开研究,通过分析识别、防错方法分类、防错方法与防错验证方法、带有检测值的传感器防错、防错件制作、防错指导书、防错验证与记录等步骤,提出了一套完整的防错设计流程。     

工矿设备系统工作人员的适应性

在工矿设备系统中 ,人为差错引起的失效事故占 30 %～ 5 0 %。人为差错源于人的精神压力 ,表现在设备系统的设计、制造和运行过程中。对人为差错和设备系统可靠性的分析 ,有助于找到有效的预防措施以减少人为差错 ,提高工作人员的适应性及设备的安全性。     

工矿设备系统工作人员的适应性

在工矿设备系统中，人为差错引起的失效事故占30％－50％，人为差错源于人的精神压力，表面在设备系统的设计，制造和运行过程中，对人为差错和设备系统可靠性的分析，有助于找到有效的预防措施以减少人为差错，提高工作人员的适应性及设备的安全性。     

复杂产品制造过程人为因素分析及纠正措施决策

现有复杂产品制造质量管理忽略了生产过程中人为原因造成的质量问题,相比于机械原因,人为差错的比例越来越高.人为因素是人为差错的潜在原因,针对人为因素的纠正问题,研究基于多属性决策和目标规划模型的人为因素分析及纠正措施决策.在识别并分析人为因素的基础上,采用基于概率语言术语集的偏好顺序结构评估法(Preference Ranking Organization Method for Enrichment Evaluations,PROMETHEE)方法对人为因素的纠正难度进行评估.以该难度为措施权重,建立纠正措施规划0-1模型,以实施成本和见效周期为约束,选择出总体纠正难度最小的纠正措施.最后以某制造企业装配过程为例,验证了上述方法进行人为因素纠正措施决策的有效性.     

图像识别技术在三元催化器封装过程的应用分析

随着国家对汽车尾气排放的严格要求,三元催化器产品也要不断升级并确保其质量。目前,三元催化器的封装过程主要靠人工肉眼来识别防错,如有差错,严重影响整体的封装质量。运用图像识别技术可以很好地进行防错。阐述了图像识别技术在三元催化器封装线的实施方案,并提出了其在汽车零部件企业的应用趋势与挑战,为同类行业汽车的三元催化器封装提供借鉴和经验。     

机械产品的防错技术

在国际汽车行业常用的QS 9000标准和ISO／TS16949技术规范中．都强调了必须采用防错方法，即要求在设计和制造过程中采用防错的技术措施。本文详细论述了产品和过程设计开发的防错技术单位及产品制造过程的防错技术。     

完美防错(PEP)体系在汽车零部件制造业的应用

在高标准的汽车零部件制造业,防错的应用能防止或大大降低不良产品的产生和流出,有助于建立零缺陷的生产过程。介绍一套汽车部件制造业的系统的完美防错体系,说明如何构建完美防错体系,并如何通过计量化等手段进行全方位的维护管理,最终杜绝质量风险,持续减少质量成本,确保客户满意。     

基于实例推理的实时CAPP系统研究

现代生产不仅要求工艺设计系统能够快速响应产品的变化 ,而且要求所编制的工艺规程实用可行。本文开发了一种基于实例推理的实时CAPP系统 ,通过实例推理技术表示以往的工艺规程 ,同时考虑车间的加工能力 ,并将加工后零件的误差信息即时反馈回系统 ,从而快速、实时地生成符合生产要求的工艺规程。由于成功与失败的设计实例都被存入实例库中 ,系统实现了自学习功能 ,推理能力得到不断增强 ,最后通过回转类零件工艺设计实例验证了该系统的有效性     

齿轮的统计齿廓模型识别及加工工艺评定

针对齿轮制造中齿轮质量评定与加工工艺系统关联不明确的普遍现象 ,提出了齿轮统计齿廓的概念 ,并在CZN45 0型齿轮整体误差测量机上得以实现和应用。采用齿廓统计分析方法对加工工艺系统进行识别 ,可为齿轮质量的评定与控制提供更科学且易于操作的手段。     

制造过程加工误差流及其模型的研究

为适应现代制造系统加工过程质量的监视、控制和质量保障技术的发展,引入了“加工误差流”的概念。基于迭代映射和突变论构造了两类加工误差流动态模型,提出了加工误差控制的原理、策略和方法。同时,还介绍了利用最小二乘法回归多工序加工误差以及利用神经网络预报的验证结果     

数码打样机小色差样张色差评价研究

针对目前数码打样机小色差样张ΔE76色差评价方法与视觉评价差异大的问题,提出了基于视觉特性的色差评价方法。首先设计了用于数码打样机用的小色差样张;然后采用感知法对数码打样机输出的小色差样张进行视觉评价,并将人眼恰能识别的色差利用ΔE76、ΔE94、ΔEcmc、ΔE00和ΔIm色差评价模型进行客观评价;最后采用均方根误差(RMSE)、性能评价因子(PF/3)、样品决定系数(R2)等参数,获得各色差评价模型相对视觉评价色差的预测性能。结果表明:与视觉评价最为一致的是ΔE00和ΔIm,与视觉评价差别最大的是ΔE76。与ΔE00色差评价模型相比,ΔIm色差评价模型不需要复杂的系数修正,计算简单,更适合作为数码打样机的色差评价模型在生产中应用。     

数控机床空间几何误差测量研究进展

数控机床是衡量国家制造装配业水平的重要标志,数控机床的加工精度是反映其性能和水平的一个关键指标。误差补偿是提高数控机床加工精度的一个主要途径和发展趋势,数控机床空间误差快速、精确测量是进行误差补偿、提高数控机床精度的前提与关键。如何快速准确测量数控机床各种误差成为国内外测量域的一个研究热点和重点,出现了很多不同类型的测量方法和仪器。按测量仪方法及仪器与测量策略这两条主线,对现有数控机床空间几何误差测量方法进行较全面介绍,分析了各种方法的优缺点,讨论了其发展趋势。     

小批量产品生产过程统计质量控制模型研究

在分析研究现有小批量统计质量控制相关理论的基础上,基于贝叶斯原理,提出了一种综合解决小批量生产过程质量控制的建模方法,此方法在保证第一类错误较小的前提下有效地减小第二类错误的发生,即在误发警报率尽量小的前提下减小漏发警报的发生。     

Modeling and compensation technology for the comprehensive errors of fixture system

Error modelling and compensating technology is an effective method to improve the processing precision.The position and orientation deviation of workpiece is caused by the fixing and manufacturing erro...     

薄膜沉积多级衍射光学元件的微型制作与误差标定的研究

应用光刻和薄膜沉积技术,制作了多级衍射光学元件。对制作误差和影响误差的因素进行了分析。给出了改善对准误差的标校方法,并在实际的多级衍射光学元件制作过程中得到验证。     

小批量产品生产过程统计质量控制模型研究

在分析研究现有小批量统计质量控制相关理论的基础上,基于贝叶斯原理,提出了一种综合解决小批量生产过程质量控制的建模方法,此方法在保证第一类错误较小的前提下有效地减小第二类错误的发生,即在误发警报率尽量小的前提下减小漏发警报的发生。