非接触式转子泵转子理论型线与实际型线设计

针对非接触式转子泵两叶或三叶转子,介绍了摆线转子型线的组成、主要参数和型线方程,提出了转子型线设计要求及优化设计方法,就摆线转子型线建立了以小型轻量为目标的型线优化设计模型和内泄模型,给出了依据转子泵内泄来确定转子实际型线的方法,为非接触式转子泵设计奠定了基础。给出了转子型线设计的实例。     

工作压差对非接触式余弦转子泵效率的影响

为了探究非接触式余弦转子泵工作时工作压差对泵工作效率的影响,运用理论推导得出余弦转子泵的排量和流量计算公式,并且运用转子泵经验泄漏公式计算泵的泄漏量。通过理论计算得出泵工作效率与工作压差成比例关系。运用Fluent软件对泵内部流场变化情况进行数值模拟,对理论推导进行验证。经过数值模拟发现转子间隙处返流速度随着工作压差的增大而增大。转子间隙处的返流速度的增大导致转子间隙处的泄漏量增大致使泵工作效率降低。从而得出随着工作压差增大,泵工作效率降低。     

利用AutoLISP的转子泵内转子仿真切削建模及应用

研究利用AutoLISP语言编程,模拟内、外转子啮合运动关系,仿真切削生成转子泵内转子精确三维模型.该模型可用于数控机床精确制造内转子零件或其成型模具.     

某转子式机油泵噪声试验研究

针对某小型柴油机转子式机油泵怠速工况异响问题,根据转子式机油泵噪声产生机理,对该问题进行试验调查研究,最终确定异响是由转子泵"空化"现象产生的流体噪声导致,通过在机油泵壳体与盖板上加工卸荷槽,该异响成功消除。     

转子泵流量脉动系数的通用模型研究

为考察转子泵流量品质和建立流量脉动系数通用模型。基于凸转子共轭原理,依序由扫过面积法求解瞬时流量,由脉动因数的定义,建立流量脉动系数关于脉动因数的通用模型;再由转子型线统一的参数化坐标方程,建立脉动因数所需的瞬心半径及其法向角公式;由实例运算的分析结果,最终建立流量脉动系数关于转子形状系数的最简洁模型。结果表明:叶数和型线类型直接决定形状系数取值;最大脉动因数发生在共轭型线段的起点上,最小脉动因数≡2发生在位于节圆的终点上;同形状系数、不同叶数、不同型线类型的最大脉动因数相同,容积利用系数变化不大;形状系数为影响脉动系数的直接要素,形状系数越小,脉动系数越小。所述结论能为转子泵最优化设计提供理论基础。     

摆线型转子泵转子参数的理论分析

在转子泵设计中,转子的参数往往依靠经验选取,缺少理论依据。为了确定转子叶数、直径、宽度对转子泵的影响,以摆线型转子泵为对象,从经济性、可靠性和泵性能等方面出发,采用公式推导和数值分析的方法对转子参数进行了分析。结果表明,增大转子叶顶圆半径有利于减少泵体用材量,增大转子宽度会增加转轴挠度,增加转子叶数可以降低泵内的径向泄漏和端面泄漏,但面积利用系数会降低,导致泵体积变大。文中提出的分析方法,为转子参数的选择提供直观的理论依据。     

两叶与三叶摆线型转子泵尺寸极值的推导

转子泵的转子叶数可能是两叶或三叶。对于摆线型转子来说,转子转动中心到叶峰圆弧中心的距离d2与节圆半径R的比值k(k＝d2/R)是一个很重要的参数。该比值越大,则转子越瘦高,泵腔容积利用系数越大,流量就越大。但若这个比值大于某一极值,则转子型线将自我交叉。加工后,转子间就存在很大的侧隙,流量和压力将迅速下降。推导出该转子摆线齿谷曲率半径的简易计算公式以及比值k的极值的明显表达式和精确的数值,为此种转子泵的转子设计提供了理论依据。     

三角转子泵

本文介绍一种新型泵——三角转子泵的设计方案。三角转子泵系根据三角转子发动机的原理设计而成的。文中概述了三角转子发动机的原理,阐明了三角转子泵的构造和工作原理,并对几个性能和结构参数进行了初步计算,同时介绍了三角转子泵的特点。图9,表3。     

内啮合摆线-摆线转子泵几何参数计算与设计

针对圆弧-摆线转子泵齿顶易磨损引起性能下降和冲击噪声,从转子齿廓形成、转子副啮合原理和转子齿廓修正等技术方面,介绍了一种内啮合摆线-摆线转子泵的设计方法和转子几何参数计算,为设计和开发此类泵提供理论依据。     

转子叶数对转子泵性能影响研究

针对目前国内在研究转子泵时只对单一模型进行分析的不足,建立不同叶数的多个转子泵模型进行对比分析。由Pro/E参数方程生成转子的二维轮廓,再导入到AutoCAD中绘制出转子泵的二维模型,通过ICEM进行网格划分后,最后导入到Fluent进行边界条件的设置和瞬态计算。分析了不同转速、不同进出口压差以及不同粘度下转子泵内的流场分布和出口质量流量,可以得到:在其它条件相同时转子泵容积效率随进出口压差的增大而减小;转子泵容积效率随转速的增大而增大;转子泵容积效率对低粘度介质比对高粘度介质敏感;多叶转子在泵高速运行时会使转子泵总体容积效率下降。     

爪式流体机械中曲爪与直爪转子的性能对比

将爪式流体机械的曲爪型和直爪型转子在型线构成、工作过程、受力变形进行对比。分析两种转子在工作性能方面的不同,并对转子的流场和受力进行数值模拟。研究结果表明:在相同半径条件下,直爪型转子的相对余隙容积小比曲爪型转子,曲爪型转子的压力比和压缩效率高于直爪型转子。直爪转子的最大应力小于曲爪转子,爪背无应力集中现象,力学性能好,承载能力强。     

多级双作用滚柱转子泵转子槽型线的分析

通过对多级双作用滚柱转子泵运转时滚柱受力的分析,建立了滚柱运动受力平衡方程,首次推导出该泵转子槽型线的计算公式。通过实例计算及分析,按滑动摩擦为最小原则,选择最优槽型夹角,消除闭死容积,改善滚柱运动受力状况,为今后该泵转子槽型线的优化设计指明了方向。     

路拌机转子停转故障的排除

一台WBL21型徐工路拌机,在使用中出现拌和转子有时停转的故障现象。在转子停转期间,机内仪表显示液压回路中的拌和工作压力只有5 MPa,而正常的工作压力应为 16~20 MPa。在检查有关零件时发现,用于拌和的两台PV24型液压泵(简称转子泵)的     

双螺杆压缩机转子型线设计与数值模拟

阴、阳转子型线是双螺杆压缩机性能的重要决定因素,但其设计时常出现型线修改、实验搭建不便等难题。针对以上问题,将NURBS曲线和数值模拟技术应用于设计中。以单边不对称摆线—销齿圆弧式转子型线为基础,应用NURBS曲线构建新型转子齿廓线,并给出曲线方程;建立压缩机流体模型,运用Fluent软件模拟其额定转速下的压强与流速,通过比较分析得出新设计的有效性,为最终优化获得性能优良转子型线提供参考。搭建实验验证此设计方法的可靠性与便捷性。     

内置转子圆管内三维流动与传热数值模拟

建立了内置转子圆管的三维流动模型,采用RNGk-ε湍流模型对内置不同截面转子的管内流场进行数值模拟,得到了流动特性和传热特性。研究表明:内置组合转子的管内流动是复杂的三维螺旋流动;转子管内流体的径向速度比光管内流体的径向速度大;流体在转子直径范围内的切向速度随半径的增大而增大,流体在转子与管内壁间的环向区域内存在明显的切向运动;转子截面的改进明显改善了管内流场的分布,提高了管内换热效率,同时增大了阻力系数。     

摆线转子式机油泵模态分析及试验

为评价某型摆线转子式机油泵结构的动态特性,建立了该型机油泵的有限元模型并进行模态分析,得到自由模态和约束模态的前六阶固有频率和振型。发现振动变形较大位置出现在转子工作区域和泵体出油口位置。将固有频率与转子啮合频率、发动机激振频率、转轴偏心振动频率进行对比,发现不会产生共振。通过模态试验,得到摆线转子泵的试验频率与仿真结果具有较好的一致性,验证了仿真结果的可靠性。为摆线转子式机油泵系统的振动特性分析,减振降噪和结构优化设计提供了依据。     

转子泵设计的新思路

阐述了凸轮转子泵(以下简称转子泵)传动机构由同步齿轮箱变为同步齿形带,转子和泵内衬橡胶件与金属件功能互换,机构设计改变对装配、维护的影响,机封部位的改进的设计思想及其在方便维护、降低成本、提高寿命等方面的意义。     

基于流体仿真的双螺杆压缩机转子型线研究

阴阳转子型线设计时存在参数修改频繁、性能实验搭建不便等问题,影响了转子型线设计效率的提高,针对以上问题,提出将 NURBS曲线和流体仿真技术应用于双螺杆压缩机转子型线设计中的新思路。以单边不对称摆线-销齿圆弧式转子型线为研究对象,开发了新型双螺杆转子型线。应用NURBS曲线构建了螺杆转子的齿廓线;建立了双螺杆压缩机原型线与新型线流场仿真模型,运用Fluent软件模拟了其在工作转速下压强与流速的分布规律。由仿真结果对新型线设计的合理性进行了预判,并为新型线的改进优化直至获得性能优良的双螺杆压缩机阴阳转子提供了参考依据。     

转子泵内转子铣磨工具

转子式内啮合齿轮油泵简称转子泵,已在气体压缩机、汽油机和柴油机中广泛使用。转子材料为45号钢或33CrMoAlA(氮化),如图1,制造的关键是内转子摆线齿轮曲面的加工,为此,我们设计制造了如图2所示的内转子铣磨工具。     

一种新型弦线转子泵

根据弦线转子副理论齿廓不满足互为共轭条件,但可始终在连心线上保持接触的特点,提出用理论齿廓的等距曲线作为实际齿廓,即采用滚子隔离的新型弦线转子泵,保证了每一瞬时只有一对轮齿接触,从根本上消除困油现象,而且使接触面之间的摩擦由滑动摩擦变为滚动摩擦,大大减小了摩擦力。推导出理论瞬时流量近似计算公式,同时利用“数形结合”的方法,说明该新型弦线转子泵瞬时流量近似恒定。通过分析液压力和转子啮合对弦线转子产生的径向力,并结合径向力的合成,得出可以通过选择合理的转子宽度和齿顶圆直径、缩小压油腔尺寸、液压平衡法三种方法有效的减小转子泵径向力,为日后推广该泵进入实用提供一定的理论参考。