丙烯碳酸酯脱除二氧化碳在氨厂的应用

<正> 我厂是一个以合成氨为基本原料,生产硝酸、硝化棉、甲胺等产品的综合性化工厂。因产品路线不同,原料气中CO_2的脱除,不能采用氨洗的方法,而是用水洗的老方法,每吨氨的电耗高达1700度以上,总能耗高达1700万大卡/吨氨以上,而国外一般的30万吨合成氨厂,用轻油或天然气蒸汽转化法的能耗约为1000万大卡/吨氨左右,差距很大。原料气脱除CO_2(后简称脱碳)耗能较多,占全厂吨氨电耗的1/4,因此改革脱碳工艺,降低脱碳电耗,是降低合成氨能耗的有力措施之一。鉴于PC(丙烯碳酸酯)脱碳有国内外经验可借鉴,并具有化学性质稳定、无毒无腐蚀等优点,我厂在合成氨车间进行大修的同时,参照各兄弟厂的生产经     

焦炉气部份氧化

<正> 我厂是以焦炉气为原料,采用部份氧化流程制氨,氨加工为尿素。公称能力为年产6万吨合成氨,11万吨尿素。由化工部第二设计院设计,其中尿素车间由江西省轻化院设计。1971年完成设计,1975年建成,并试车。1976年元月25日出合成氨,实现合成氨系统一次开车成功。1978年元月26日出尿素。现在生产稳定,基本上达到设计生产能力,合成氨日产最高达179吨,小时产量最高为8吨。经过两年多的试车与生产考核,     

贵州省小合成氨厂变换工序降低蒸汽消耗问题的探讨

我国小合成氨生产与当前世界合成氨生产在技术水平上的主要差距之一是能量消耗高。以煤、焦为原料生产合成氨的理论能耗为480万大卡/吨氨;现国外年产30万吨合成氨装置报价的能耗为1657万大卡/吨氨,生产厂家能耗约1400万大卡/吨氨(若采用鲁奇炉则可降低至1100万大卡/吨氨);而我国小合成氨1979年平均能耗为2432万大卡/吨氨,比国外装置报价的能耗高46.8%;贵州省小合成氨厂1979年平均能耗为3161万大卡/吨氨,比全国平均水平     

RS－3集散系统在我厂氨合成装置上的应用

ＲＳ－３集散系统在我厂氨合成装置上的应用王敬宇（安阳化肥厂计算中心）１改造的必要性我厂是以块煤为原料，年产８万吨合成氨、１３万吨尿素的中型化肥厂。氨合成工序是氨厂生产的心脏，该工序高温、高压、易燃、易爆，反应机理复杂，影响因素众多。改造前工厂自控状况...     

加强工艺设备管理 搞好节能降本工作

桐乡化肥厂是以煤为原料、电为动力，生产合成氨为主的中一型化工企业，经30多年的经营发展，现有职工500多人，各类专业技术人员80多人，具有年产合成氨4万t、农用碳铵10万t、工业氨水4万t、商品液氨1万t、工业氢气150万m^3和聚氨酯浆料5000t的生产能力。2000年全厂共完成工业总产值7896万元，比上年增长15．4％，生产合成氨38558t，比上年增长9．3％，其中农用碳铵87756t、工业氨水26532t、商品液氨10607t、工业氢气44．9万m^3、聚氨酯浆料2300t。随着生产能力的扩大，碳铵市场的连续低迷，我厂在立足合氨生产的基础上，一方面狠抓内部管理，依靠技术进步，节能降耗，另一方面提高工艺过程的灵活性，减少库存，调整产品结构。近几年的努力，取得了一定的效果，使合成氨两煤一电耗逐年下降。2000年，吨氨原料煤标耗946kg、燃料煤标耗为52kg、电耗为1024kWh，合成氨综合能耗1541kg。在小氮肥用电政策逐年调整，各种减昨因素较大的情况下，去年我厂完成利税总额298．66万元，其中实现利润108万元。     

现代氮肥工业发展趋势

一氮肥工业是化学肥料工业的核心,而合成氨又为氮肥工业的基础。近五十年来,合成氨工业逐渐由小到大,产量不断提高。1960年世界氮肥总产量(包括社会主义国家在内)为1200万吨,其中合成氨占80%,即等于960万吨纯氮。近年美国对60个合成氨厂的规模进行了调查与分析,发现年产量3～10万吨氨的工厂占大多数,苏联也有类似情况。这个趋势是有世界意义的。美国最小的合成氨厂为5千吨氨/年,最大为35～40万吨氨/年,平均为7.86万吨氨/年。日本合成氨厂最小为1.2万吨氨/年,最大为12万吨氨/年,一般为3～5万吨氨/年。西德工厂大部分为3～5万吨氨/年。苏联最小为2万吨氨/年,最大的为13万     

使用双床沸腾炉降低能耗

我厂是三版设计常压变换、常压碳化流程的合成氨厂。近年来通过设备挖潜和技术改造,合成氨的生产能力已从建厂初期的5000吨/年扩大到目前的20000吨/年,並增设了一套甲醇生产装置。1981年实际生产合成氨20135吨,精甲醇2092吨。合成氨的吨氨总能耗为1444万大卡,其中烟煤耗为423公斤;甲醇的吨醇总能耗为2290万大卡,其中烟煤耗为633公斤。合成氨及甲醇生产均采用半水煤气作为原料气体,由三台φ2260煤气炉供半水煤气,一台10吨双床沸腾锅炉供蒸汽。由于采用常压变换流程,变换工段的每吨氨耗用蒸汽高达1800公斤,比一般加压变换的厂高出一倍多。以前我     

乌石化吨氨综合能耗跻身世界先进行列

乌鲁木齐石化公司2013年二化装置吨氨综合能耗为28．55GJ,达到世界先进水平,在中国石油以天然气为原料的合成氨装置中排名第一。目前,乌石化化肥厂年产75万吨合成氨、130万吨尿素,为全国大型氮肥生产基地之一。其产品主要运往新疆北部,是保障北疆农业生产用肥的主力军。乌石化化肥装置均以天然气为原料。原料成本占化肥生产总成本比例较大。吨氨能耗每下降一个单位．乌石化原料成本可降低近1000万元。降低吨氨耗能量．是化肥装置降本增效的主要方式。     

合成氨及氨加工产品氨流失的调查

<正> 1.合成氨及氨加工产品氨流失的调查情况我国化肥厂的合成氨及氨加工产品氨流失相当严重。以1985年统计的数字来看,大型厂氨年产量397.33万吨,氨流失总量(包括气相及液相流失)19.19万吨(流失率4.83％);中型厂氨年产量413.65万吨,氨流失总量44.18万吨(流失率10.87％);小型厂氨年产量896.6万吨,氨流失总量94.41万吨(流失率10.53％),合计年流失量为157.78万吨,占年总产量(1707.58万吨)的9.23％,流失氨量约为五个大化肥厂一年的总产量,折合6亿多元,这笔经济损失相当再建一座30万吨/年的合成氨厂,可见氨流失的经济损失是巨大的,应该引起设计单位、生产厂家的极大重视。国外氮肥工业趋于大型化,对一些易从气相、液相流失的工艺流程和装置均作了处     

脱硫工序的改进

一、概况我厂是以煤焦为原料,定型设计为年产5万吨合成氨的中型氮肥厂。廿年来经过改造扩建,现已具备16万吨/年的氨生产能力,有焦炉气和半水煤气两条生产线,而脱硫工段没有得到扩建。因此,脱硫生产能力不足和气体净化度低,成了氨生产的矛盾焦点之一。     

抓好基础管理 依靠技术进步 节约能源消耗

我厂是1968年建成投产的三千吨型小氮肥厂,经过多年的技术改造,目前已形成年产合成氨三万余吨的能力。1983年共生产合成氨32930.8吨,工业总产值1903.77万元,利润353.54万元,吨氨总能耗1040万大卡,从1981年起,连续三年保持全国小氮肥低耗冠军。 1978年前,由于“文革”动乱的影响,企业管理混乱,事故频繁,平均吨氨总能耗高达2505万大卡,累计亏损806万元。1978年3月4日,厂里发生了一次罕见的液化气爆炸事故,     

蒸汽加热水解法处理含氰污水

一、前言我厂合成氨装置是从日本引进的以渣油为原料的日产1000吨,年产30万吨合成氨的成套设备。在生产过程中,渣油在汽化炉内用蒸汽及氧进行反应并汽化,生成H_2、CO原料气。由于炉内温度高达1350℃～1380℃;     

我厂合成氨节能扩产改造

为了使我厂氨生产与氨加工能力相配套,通过采用国内先进、成熟的工艺技术、节能设备,把我厂的合成氨产量由产年７万吨扩产到９．２万吨。     

河南金大地公司实施年产45万吨合成氨搬迁改造项目

正河南金大地化工有限责任公司2004年入驻舞阳,以舞阳县丰富的盐矿资源为依托,以煤炭为原料生产合成氨、尿素及联碱产品,生产规模从2005年的10万吨合成氨、30万吨纯碱扩大到到现在的45万吨氨醇、100万吨纯碱、110万吨氯化铵、160万吨真空制盐、20万吨尿素、4.5万吨三聚氰胺的产能,     

回收工艺余热降低吨氨能耗

节约能源,降低吨氨能耗,是当今氮肥工业技术革新的主攻方向之一,我们自1980年以来,围绕节能这一课题,搞了一些挖潜、革新、改造项目,取得了一定效果,使我厂1980年的生产创造了建厂以来最好的水平,全年生产合成氨23695吨,吨氨两煤耗1416公斤,其中白煤耗1109公斤,烟煤耗307公斤,电耗(部算法)1163度,吨氨总能耗1376万大卡。今年以来,又有较大进步,1～5月份生产合成氨11420吨,两煤消耗1314公斤,电耗994度,吨氨总能耗1239万大卡。 1980年以来,我厂在节能方面主要采取了     

我厂合成氨“七改十”净化系统改造

我厂建于1970年,原设计合成氨年产量6万吨,硝酸铵年产量13万吨。由于设备能力不配套,投产后几经改造,1990年达到年产合成氨7万吨。1992年建成一套年产尿素4万吨的生产装置,氨加工能力与氨生产能力不相匹配,为了充分利用已有氨加工能力,切实增加工厂的综合效益,我厂于95年提出对氨生产系统进行扩产改造,将氨生产能力扩大至10万吨/年。本次改造充分利用现有工艺、设备及公用设施,在原工艺流程不做大的变动情况下,采用国内先进成熟的工艺技术、节能设备扩大合成氨装置的生产能力,氨生产能力改造的难点在净化车间,净化属单系统流程,工艺采用:常…     

坚持自力更生 推进技术进步 增强企业活力

陕县化肥厂是70年代兴建的,年产3000吨合成氨的小氮肥厂。经过20年的艰苦奋斗,逐步改造,现在年生产合成氨能力已达2万吨。1988、1989、1990年分别实现利税403,506,487万元。去年至今在市场疲软、工业滑坡的情况下,我们做到了思想没有软,产品畅销无积压。1991年元至六月份生产碳铵47264吨,合成氨两煤耗1177公斤/吨氨,电耗1182千瓦时/吨氨,吨化肥累计成     

内蒙古呼仑贝尔金新化工建设年产50万吨合成氨项目

由云南云天化股份有限公司控股、香港金新集团参股的合资企业内蒙古呼仑贝尔金新化工有限公司，利用呼伦贝尔市丰富的煤炭资源和依托当地良好的投资环境，投资36亿元，在呼伦贝尔市陈巴尔虎旗工业园区内建设年产50万吨合成氨、80万吨尿素项目。该项目以宝日希勒煤田的褐煤为原料，年转化褐煤约200万吨，采用洁净煤气化技术生产出粗合成气，合成气精制后制氨，合成氨再与酸性气体脱除的二氧化碳反应生产尿素产品。     

合成氨球形触媒的应用

为提高合成氨生产能力、降低吨氨能耗,我厂合成系统除了中置锅炉回收余热及改进合成塔内件以外,重点抓了节能型氨触媒的应用。1985年底大检修时,将~#4合成塔氨触媒由原来的无定型改为郑州大学生产的球形触媒。至1988年5月份因合成塔内件漏气进行检修时,卸出触媒。使用近两年半的时间,生产合成氨9.50万吨与第3炉无定型触媒相比,多产合成氨4.4万吨,使用寿命延长1年,吨氨节电25.11度,吨氨能耗下降29.73×10~4kJ。下面就我厂具体应用情况作一介绍。     

氨合成塔改造及运行情况小结

氨合成塔改造及运行情况小结张名兴，石志富（本溪化肥厂辽宁本溪市１１７００１）我厂是１９７０年建成投产的年产６万吨合成氨、１１万吨尿素的中型氮肥厂。氨合成塔内件为三套管结构。根据生产发展和技术进步的需要，我厂对氨合成塔进行了８万吨规模的节能增产改造，于...