PCB电路印刷基板卡位数控加工夹具设计

对非金属PCB电路印刷基板卡位的加工工艺进行了分析,设计一副专用夹具,解决了工件装夹定位问题,并在加工使用过程中根据实际情况进行了夹具的优化改进,使夹具能简单、快捷、安全地安装在机床上,提高了夹具的稳定性,保证了工件的加工精度,节省了夹具制造成本。     

薄壁零件装夹方案设计与优化

针对薄壁零件刚性差,制造过程中在夹具夹紧力和切削力的作用下,容易产生加工变形,严重影响加工精度和表面质量等问题,分析和阐述了提高薄壁零件加工精度的装夹设计方法.研究了基于遗传算法和有限元方法的薄壁零件夹具布局和夹紧力的同步优化设计方法,以一壳体薄壁零件为例,进行了其夹具的装夹方案设计以及夹具布局和夹紧力的同步优化.结果表明该优化方法可以有效地降低由于装夹不当所引起的工件变形程度, 提高工件的加工精度.     

真空吸附铣削夹具的设计及其应用

工件变形是影响薄板零件加工精度的主要问题。采用高速铣削加工可减小切削力、切削热、切削振动等产生的工件变形;利用真空吸附铣削夹具装夹工件,使其受到均匀分布的夹紧力,可大大减小因夹紧力造成的工件变形,提高零件的加工精度和表面粗糙度。在介绍真空吸附夹具结构设计与工作原理的基础上,重点阐述薄板零件高速铣削加工真空吸附夹具的设计要点及其应用。     

手动推压圆环压力组合夹具松动问题的解决方案

在数控加工中心上加工工件时,手动推压圆环压力组合夹具常用于小批量工件的生产.当手动推压圆环压力组合夹具的力源装置、中间传力机构和夹具的嵌套部分出现问题时,容易出现误差增大、撞刀等现象.针对生产中由于手动推压圆环压力组合夹具松动引起的误差和撞刀现象,提出相应的解决方案,保证了生产加工时夹具的稳定,提高了生产效益.     

数控铣床加工轮轴零件的专用夹具设计

在批量机械零件加工中,为了提高零件的加工质量和生产效率,以及降低生产成本,通常会想方设法对一些通用夹具进行改装或者设计制造一些专用夹具,使工件在装夹时既快又稳,而在数控机床上加工工件时,这些改装过的通用家具和设计的专用夹具就更能充分发挥数控机床加工潜力,提高生产效率,保证加工精度,甚至扩大机床的使用范围。根据轮轴零件的工艺要求,设计了一套其在数控铣床上加工的专用夹具,实现了轮轴零件在数控铣床上优质、高效、多件同时加工,提高了生产效率和加工质量。     

组合机床专题讲座(三) 组合机床夹具

夹具是组合机床的重要组成部分之一。它的任务是保证被加工工件在切削过程中可靠的定位与夹紧,稳定地保证被加工工件精度。在一般情况下,不同的工件,或是同一工件的不同加工工序,所采用的夹具是不同的。因此,组合机床夹具是针对被加工工件的特定加工工序而设计的,所以它也是组合机床的一种主要的专用部件。     

基于工程过程控制的夹具-工件系统综合误差调整技术研究

误差建模和调整技术是提高产品质量的有效方法.在加工系统中,由夹具、刀具、夹紧力等引入的随机误差或系统误差都会引起工件的位姿误差.如何减少工件的位姿误差来提高产品的加工质量已成为一个重要的技术难题.为了提高工件的加工精度,本文提出一种基于工程过程控制的夹具-工件系统综合误差调整模型.在获得加工特征综合误差模型的基础上,利用等效误差的概念,建立加工特征综合误差调整模型,并针对3-2-1定位方式给出了调整模型的参数识别方法,利用工程过程控制技术调整夹具定位销的长度来补偿加工过程中随机误差或系统误差导致的加工特征误差,提高产品加工精度.最后用实验验证了该调整模型的有效性.     

基于CAE和神经网络的切削参数优化

提出了一种以变形加工误差为约束的基于有限元分析和神经网络的切削参数优化方法.针对复杂工件夹具系统在切削过程中的变形问题进行有限元刚度计算,然后通过神经网络的方法拟合切削参数和工件夹具系统变形误差之间的关系.并以加工生产效率最大化为目标,在保证加工精度的前提下优化切削参数.从而实现以工艺成本最小化来提高零件的加工精度.     

浮吊易位夹具在线切割加工中的应用

1　工件定位与切割加工关系在线切割机对模具成形加工的过程中,被夹具定位的工件,不允许有丝毫松动移位现象。按传统线切割夹具方式和线切割机下臂丝架结构特征,在全封闭整体成形切割加工体积大、形状较复杂的电机铁心扇型冲片凸凹模时(见图1),因夹具受下臂丝架连续成形切割的限制,所以工件定位与切割加工相互矛盾。图　1　　为实现连续成形切割,在实际加工过程中,需不断调整夹具相对于工件的位置,于是传统夹具就暴露出缺点。如:(1)工件大而加工时间长,加工过程中会不可避免地重返切割始点再开始加工(如停电及断丝等)。由于被加工工件外周的…     

加工阀盖孔用钻镗两用夹具

生产中等批量阀盖孔时,传统方法是采用钻、镗两套夹具进行加工,增加了设计量,并且工件重新装夹有重复定位误差。针对这一问题,设计一套夹具就能完成以上两种夹具的工作,并采用UGNX70进行钻镗两用夹具的模拟装配。结果表明:该夹具既可以在钻床上使用,又可以在镗床上使用,只需更换钻套或镗套,工件无需重新装夹,降低了夹具设计成本,保证了工件的加工精度,提高了劳动生产率。     

基于3D打印的CMM辅助测量技术

针对现阶段复杂零件在CMM上测量的不足,提出了采用基于3D打印的CMM辅助测量技术。为了能使产品在CMM探针精度最高的A0B0度方向测量,经常需要借助治具辅助。文中首先使用光学扫描技术获取产品表面数据,然后在Geomagic Studio软件进行数据处理,并将网格面导入到Rapidform软件对该产品的治具进行建模和设计,再将设计模型导入到3D打印机中得到治具模型,最后将测量的产品放置在治具中测量。通过试验证明,该方法可以很好地提升复杂零件在CMM下的测量效率。     

一种薄壁壳体零件的数控加工工艺研究

总结影响薄壁壳体零件加工质量的主要要素,分析待加工薄壁壳体零件的结构,对其工艺方案进行改进,并优化工装夹具,结果装夹定位时间减少,操作者劳动强度降低,质量、效率和效益大幅提高。     

连杆零件的双圆柱定位钻模

介绍一种加工连杆零件孔的双圆柱钻模的工作原理与实施方式,并对钻模进行了可行性分析。该钻模具有结构简单、制造工艺性好、布置灵活、调整方便、生产效率高和实用性强等特点。依据双圆柱的定位原理,可设计出铣削和磨削连杆零件端面的夹具,能有效地避免零件加工中刀具与夹紧元件之间的干涉问题。     

汽车白车身焊装夹具柔性通用化NC单元的研制

基于现今伺服电机、其精确的配套控制程序以及现代CAD/CAM等先进制造技术,利用CATIA软件对汽车白车身焊装夹具柔性通用化NC单元进行设计,以实现汽车焊装夹具结构和焊装夹具线体的柔性化,从而提高焊装夹具的生产效率和精度,提高汽车制造行业的自动化和标准化进程。     

浅谈氮气缸代替全顶杆新工艺

汽车前门内板、后门内板是车身中制件型面比较复杂的钣金件,在生产过程中制件稳定性较差,出现起皱问题不易解决,导致车间生产停线以及增加制件报废率等问题,现采用氮气缸代替原气垫压力及顶杆工艺,起皱有了很大的解决,提升了生产效率,降低了整车成本。     

冶炼棕刚玉磨料生产过程中几个关键技术问题的分析

在棕刚玉冶炼过程中,供电系统部分短网及石墨电极夹具的冷却、自焙电极的应用是非常重要的技术问题。为了使生产者充分理解这几个技术问题,更好的指导冶炼生产,提高产量并降低能耗,本文应用电力学及热力学原理对其进行了技术分析,阐述了电极冷却的优势和效果,给出了自焙电极应用时所要关注的技术要点,对于冶炼生产具有一定的指导意义。     

汽车空调压缩机吸入管钎焊工艺设计

吸入管与压缩机连接处的制冷剂泄漏是汽车空调系统的常见问题,制冷剂泄漏严重影响压缩机效率,并增加能耗、污染环境。在现有钎焊工艺的基础上,结合生产实际,设计和优化钎焊工艺参数,改善钎焊接头性能,提高焊接质量,解决汽车空调压缩机吸入管的泄漏问题。利用UG三维软件设计效率更高、更便捷的钎焊工装夹具,以提高生产效率。     

电机盖级进模的设计

改进前电机盖需9道工序9副模具生产,改进后采用1副级进模生产,生产效率大幅度提高.根据电机盖制件的结构特点,采用带双工艺切口的带料拉伸,材料利用率比改进前提高20％;如何减少料带在冲压过程的弯曲变形,保证送料畅顺是拉伸级进模的设计难点.该模具较好地解决了该难点,制件冲压过程顺畅,生产质量稳定.     

一种超窄边折弯件工艺的研究

通过一种超窄边折弯件加工方法的分析,从方案一的冲压加工与机加工结合的常规工艺流程,到方案二的全冲压加工的改善工艺流程,再到方案三的采用凸模定位冲压成形的工艺流程,介绍了工艺设计的改进过程。结果表明,凸模定位的成形工艺方法,适用于超窄边折弯类工件的冲压加工,解决了类似零件冲压成形过程中极易发生微量偏移的问题,提高了生产效率,降低了加工成本。     

凸台精密齿形零件的冲齿模设计

分析凸台精密齿形零件加工工艺及步骤,解决了仪表齿形零件用冲齿模加工成形的技术难题,提高了零件的生产效率,在模具结构和加工方法上有所创新。