气氨余冷利用

<正> 小氮肥厂合成送往碳化之气氨温度常在15℃～20℃,过去这部分余冷多是白白耗损。为了回收该冷量,我厂今年增设夹套式换热器(F=14.5m~2)一台,利用气氨余冷对一进半水煤气进行降温,收到一定效果。其方法是在原煤气管道(φ426×6)加11米长外套管(φ478)一节,根据现场管道走向,采用顺流流程。     

高位吸氨器使用小结

我厂系上海市化工局设计室四版设计的三千吨合成氨小厂。原设计采用喷咀吸氨。我们在进行现场设计时考虑到,喷咀吸氨难以满足吸氨压力小于1.5公斤/厘米~2(绝压)的要求,以致氨冷器温度不易降低,影响氨分效果。同时吸氨喷咀放于低位,操作不稳定,且易发生“倒气”,使母液倒入气氨总管,甚至损坏冰机。学习兄弟厂的经验后,改用高位吸氨器进行吸氨。经三年多的实践,我们认为高位吸氨器效果显著,吸氨时气氨压力可降至0.5～0.7公斤/厘米~2(绝压),使合成第二氨冷器循环气出口     

利用合成液氨和气氨冷却铜液

我厂铜液经水冷后的温度一般为30℃左右,为使铜液进入铜塔中具有较好的吸收能力,必须将铜液进行氨冷,使其温度降到6～8℃。铜液氨冷要消耗的的冷量约为20×10~4 kcal/h(铜液循环量以8m~3/h 计)。为了减轻铜液氨冷的负荷,少开冰机,降低电耗,我厂于82年10月趁大修之机,上了一台余冷回收器,取得了一定的效果。     

回流塔底泄漏的判断

我厂在80年11月大修以后,铜洗及再生的操作觉得越来越困难,表现在:(1)精炼气不容易合格;(2)铜比难以提升;(3)上加热器温度难控制、稍加一点蒸汽,即可使铜液温度猛升,甚至达到110℃左右;(4)再生温度提不起来,而只是随着回流塔温度升降而升降;(5)铜液总氨量提不高,加多大氨,都是只有6～7M/L 左右;(6)回流塔温度比大修前较高,多是处在65～75℃左右,而且也随上加热器温度升降而升降。根据现象分析很可能是铜液由回流塔走短路到再生器中所致。但是回流塔底泄漏或     

清洗CO_2冷却塔设计

<正> 碳化氨盐水(或碳化氨母液Ⅱ)的制备,也是碳化塔的清洗过程。这个过程所使用的CO_2气,称为清洗气。大连化工厂重碱车间碳化使的清洗CO_2气体冷却塔原系木格栅填料塔。直径为ф1,980毫米,高9米。这座塔的工艺操作目的是将经压缩机提高压力至3.5公斤/公分~2(表),温度130℃左右的清洗CO_2气冷却到35℃左右     

贮罐气等压吸氨工艺

<正> 1982年5月份以来,我厂对于合成贮罐气的回收在原常压净氨塔回收的基础上采用了等压吸氨回收工艺,现将有关情况予以总结。一、等压吸氨原理贮罐气等压吸氨的原理是基于氨在水中的溶解度随压力增加而加大,随温度升高而减低。实验表明,氨在水中的溶解度如表1所示。二、工艺流程及设备1.工艺流程贮罐气等压吸氨的工艺流程如(图1)所示。用管道连接合成液氨贮罐及冰机液氨贮罐。自合成液氨贮罐来的贮罐气(实际上也包括冰机液氨贮罐的贮罐气)从塔下部进入,等压鼓泡吸氨后从塔顶部出去,进入常压净氨塔     

含氰化氢的混合气磷铵吸氨的实验研究

在玻璃填料塔中,用磷铵吸氨法回收氰化氢和氨气的混合气中的氨,研究了温度、吸收剂的浓度、液气比、进口浓度等条件对氨回收率的影响。结果表明,较好的工艺条件为:吸收温度45℃,吸收液浓度2.1 mol/L,液气比11 L/m~3。     

高位吸氨器的改革

目前,小化肥厂在吸收岗位制备浓氨水,绝大多数己推广使用高位吸氨器来代替原来的喷咀吸氨。众所周知,高位吸氨器一般由筒身(包括锥形底部分)、喷咀、法兰盖等几部分组成。整个高位吸氨器原设计用灰口铸铁烧铸而成,筒身壁厚为12.6mm,整体约重90Kg。在实际生产中,我们感到这种高位吸氨器存在着一些缺点:一、使用寿命不长,一般一只高位吸氨器仅能使用半年时间;二、由于高位吸氨器较重(约为90Kg)、     

含氰化氢的混合气磷铵吸氨的实验研究

在玻璃填料塔中,用磷铵吸氨法回收氰化氢和氨气的混合气中的氨,研究了温度、吸收剂的浓度、液气比、进口浓度等条件对氨回收率的影响。结果表明,较好的工艺条件为:吸收温度45℃,吸收液浓度2.1 mol/L,液气比11 L/m³。     

搞好氨平衡,提高氨利用率的两项技术措施——三气回收和高位吸氨

在全国第三次小氮肥技术改造经验交流会议以后,我们学习了外单位的经验,于一九七七年相继做了铜洗再生气、氨贮槽弛放气和合成空气的回收工作,并将一九七六年使用的喷射型高位吸氨器改为鼓泡型高位吸氨器。实践表明:搞好三气回收,能减少氨的损耗,提高氨的利用率;采用高位吸氨制氨水能提高产氨量。现将其情况作一简单介绍。     

氨加工改为高位强化吸氨小结

我厂氨加工系上海 V 版图纸,喷射吸氨器二组,使用2BA—6离心泵二台,冷却排管二组。使用时,反应区域短,吸氨效果差,排管常发生炸裂及吸氨喷嘴脱落,造成氨加工停车。由于氨加工存在的问题,使合成工段二级氨冷器温度在 10～15℃,高达20℃,蒸发压力憋高,冰机负荷加重,合成塔入口氨含量3～5%,直接影响合成反应速度。     

利用合成塔出口余热直接加热铜液

<正> 合成塔出口余热可以用来1.直接加热铜液;2.先加热软水,再用热软水加热铜液;3.副产蒸汽加热铜液。我们对这三种方法曾作过分析和比较,依据: ①合成塔进口温度 t_1=20℃ ②合成塔出口温度 t_2=150℃ ③合成塔进口氨含量 x_1=2％ ④合成塔出口氨含量 x=11％ ⑤铜液的比热Cp=O.76卡/克·℃ ⑧铜液的比重为 1.2克/厘米~3 ⑦回流塔进口温度 t_3=26℃,出口温度 t_4=55℃ ⑧再生器出口温度 t_5=78℃     

煮沸器的防腐蚀及“反安装”利用

煮沸器是本溪化工集团公司化肥厂合成氨车间低压工段的主要设备 ,其作用是将由低变炉来的、温度在2 0 0℃左右的低变气同再生塔内的甲碱液进行热交换。由于该厂低变气的温度较高 ,易使钾碱液在低变气入口处产生爆沸 ,使设备上部高温段严重腐蚀。一台新的煮沸器一般只用 2～ 3年时间就被腐蚀串漏 ,系统被迫停车 ,严重影响正常生产。为此 ,该厂对煮沸器进行了如下的技术改造 :　　 ( 1)介质温度高是设备寿命缩短的主要原因之一。为此采取了在煮沸器入口加湿降温的方法 ,使低变气进煮沸器的温度降至 150℃左右 ,基本上消除了溶液爆沸的现象。　…     

我厂提高尿素合格率与节能降耗的作法

1.改造分布器降低塔温我厂尿素生产工艺指标合格率1987年以前一直较低,主要是受一段吸收塔底部温度一直偏高的影响,平均在105℃左右(最高达120℃)。为了降低一吸塔底部温度,我们于1988年3月对尿素一吸塔分布器进行了实测,发现分布器的开孔总面积仅为总进气管面积的1.36倍。而此分布器有φ4、φ5、φ9     

专利信息

非金属矿加工专利文摘 (国内 )一种合成氨联产硫酸钾的新方法 (ＣＮ1332 115Ａ)　分离氯化铵后的母液中的氨在碳化塔与合成氨变换气中的二氧化碳反应 ,生成碳酸氢铵 ;将碳酸氢铵结晶及母液一并压入碳铵结晶稠厚器 ,再送入碳铵结晶分离机 ,分离出碳铵结晶 ;母液进入石膏分解反应罐内与石膏粉反应 ,固液分离 ;硫酸铵溶液在硫酸钾反应罐内与氯化钾在 5 0～ 6 0℃温度下进行反应 ,蒸发、浓缩、冷却析出硫酸钾结晶。母液在氯化铵溶液冷却罐中冷却 ,在高位吸氨器吸收气氨 ,析出氯化铵 ,母液与稀氨水混合后送去碳化塔 ,进行下一步循环。本发明的方…     

工业氯化铵生产的工艺革新

氯化铵系无色针状结晶或粉末状无定形物质,含氮量为26.2％,比重1.532,比热0.371卡/克℃,(0～55℃)溶点400℃。易溶于水,但不溶于酒精,在水中的溶解度随温度的升高而显著地增大,溶解热-3880卡/克分子,其水溶液呈弱酸性,饱和水溶液沸点为115.6℃。氯化铵极易吸潮,吸潮后产生结块现象。加热到337.8℃能离解成氨及氯化氢(升华)。离解的氨     

下吸式固定床气化木薯茎秆试验研究

利用下吸式固定床气化器对木薯茎秆进行气化实验研究,测量气化器反应层的温度分布,并且对气化气进行成分分析。结果表明,气化稳定时氧化层、还原层和热解层的温度分别大约在1000℃、800℃和580℃;在空气流量为10～30 m3/h的情况下,气化器均能稳定产气,产气的低位热值在3695～3974 kJ/m3之间,气化产率达2.04～3.32 m3/kg。     

氰化氢生产中磷酸吸氨的工艺研究

就氰化氢生产中混合气的氨回收问题,提出了用磷铵吸氨工艺吸收混合气中的氨,验证了工艺可行性。通过气液平衡实验得到了体系的气液平衡数据并建立了P_(NH_3)与温度T、NH_3/H_3PO_4摩尔比R的关联式,曲线值与实验值相对误差为10.36%。通过吸收实验,确定了较好的工艺条件:吸收温度50℃,吸收液浓度2.1 mol/L,液气比11~13 L/m~3;在p H=6时,液相中的氰化氢含量为200 mg/L,经脱氰塔后对后续工序没有影响,经解析塔后精馏得到无水氨,并提出了完整的工艺流程,指明吸收塔和解析塔的主要控制指标。     

国内化肥文摘

采用金属氢化物回收合成氨厂弛放气中氢的新方法,是以LaNi_5。为材料对杂质含量较高的含氢混合气的分离。试验装置由LaNi_5(200～250目)活化用纯氢钢瓶、原料气钢瓶、吸氢分离器(φ12×2×200)、真空泵(2x-0.5型)、成份分析系统以及温度、压力、流量测定系统组成。在30℃情况下,分别在30、40、50和60公斤/厘米~2。压力及不同气体流量下进行分离试验。结果表明:用LaNi_5为吸氢材料,把含氢仅50％左右的弛放气分离得氢气纯度可达99.995％以上。用LaNi_5分离和纯化氨厂弛放气中氢时,当操作压力在30～40公斤/厘米~2,     

氰化氢对磷铵体系气液平衡的影响

采用磷铵吸氨法对氰化氢生产中混合气中的氨进行回收,研究了氰化氢对磷铵体系气液平衡的影响。首先对含有氰化氢的磷铵吸氨体系进行理论分析,由化学平衡、物料平衡、电荷平衡得到酸性环境下气相中氨的分压与液相中氨浓度的平衡关系;采用流动法建立了气液平衡测定装置,以氨和氰化氢混合气为研究对象,得到了氰化氢-磷酸一铵-磷酸二铵-水体系气液平衡数据,探讨了不同温度、不同吸收液浓度、不同氰化氢含量混合气时,氰化氢对氨-磷铵系统气液平衡的影响,为今后的吸收试验提供依据。