内平动齿轮减速器刚度试验台测控系统设计

介绍了内平动齿轮减速器刚度试验台的基本组成及刚度检测的试验方法,阐述了该试验台测控系统的硬件设计,并应用Lab VIEW平台开发出相应的测控软件。针对自主研发的内平动齿轮减速器,应用该刚度试验台进行刚度检测试验,通过具体的试验数据分析其刚度性能,最终得出试验减速器的刚度性能是否符合要求。     

内平动齿轮减速器动态试验台测控系统设计

介绍了内平动齿轮减速器动态试验台的基本组成及无负载工况下动态试验,阐述了该试验台测控系统的硬件设计及基于Lab VIEW平台的测控软件的开发。对该试验台进行动态检测试验,不仅能通过具体数据分析该动态试验台的检测性能,还可以为之后进行减速器加载试验提供必要依据。试验结果表明,该动态试验台可以满足减速器的动态检测要求。     

基于LabVIEW的减速器振动特性分析系统研究

针对三环式内平动齿轮减速器,开发了一种基于Lab VIEW的振动信号采集及分析系统,实现振动信号的采集、处理和分析。系统采用NI数据采集卡采集振动信号,利用基于lab VIEW开发的分析软件进行分析。实验及分析结果表明,振动信号分析系统可以有效的检测出减速器的固有频率,以及各工作状态下的振动特性,为减速器的机械结构改进提供了理论依据。     

谐波齿轮减速器效率测试系统的研究

介绍一种基于LabVIEW8.5的谐波齿轮减速器效率测试系统的测试原理和系统结构,并从硬件、软件两个方面对系统进行介绍.该系统将硬件试验台、传感器、数据采集卡、计算机和LabVIEW软件结合起来,运用先进的虚拟仪器技术进行谐波齿轮减速器效率试验,以较低的成本实现高精度、高质量的测试功能,是对减速器效率测试方法的一种发展,为谐波齿轮减速器性能的研究及进一步的优化设计提供参考.     

三环式内平动齿轮减速器振动信号的处理与分析

以三环式内平动齿轮减速器为研究对象,采用现代振动信号分析处理的理论方法,对不同转速下采集到的振动加速度信号进行分析,得到了时域参数、自相关函数、功率谱密度函数以及系统的前十阶固有频率。结果表明随着运转速度的增加振动幅度越来越大,且X、Y轴方向上的振动幅度大于Z轴方向上的振动幅度;系统的主要振动频率约在17 Hz、19 Hz、21 Hz和23 Hz处。     

谐波齿轮减速器传动误差测试系统的研究

在虚拟仪器技术的基础上,对谐波齿轮减速器的传动误差测试系统进行了研究和设计.确定了谐波齿轮减速器的传动误差测试方法、测试原理.该系统将硬件试验台、扭矩传感器、角度传感器、数据采集卡、运动控制卡、工控机、驱动电机和labview软件结合编程,充分发挥了计算机的处理能力,以较低的成本实现了高精度、高质量的测试功能,对谐波减速器传动误差的研究和检测提供了依据.     

基于Adams的三项并联式内平动减速器的动力学分析

三项并联式内平动减速器是一种新型的减速器,介绍了减速器的工作原理,对其进行数学建模和分析,并且通过Pro/E软件对其建立实体模型,导入到Adams软件中,利用Adams自带的Postprocessor模块进行后处理分析,仿真结果表明该减速器齿间啮合力成简谐变化,且变化趋于平稳;支撑轴与齿轮接触力,总体上成简谐变化;主轴和齿轮的接触力随时间变化;偏心套在一个周期内的受力不够均匀,应选择硬度和耐磨性较好地材料;主轴转动角速度比支撑轴角速度变化小,两速度平均值相同;主轴与输出轴之间的力变化平稳。     

星齿行星减速器虚拟测试系统的研究

在虚拟仪器技术的基础上,对新型产品--星齿行星减速器的性能测试虚拟仪器进行了研究和设计.确定了星齿行星减速器的转矩、转速、功率、效率、振动、噪声、温度等参数的测试方法、测试原理;并运用LabVIEW8.5软件编程,设计了适用于星齿行星减速器的虚拟测试系统.该测试系统充分发挥了计算机的处理能力,减少了硬件成本.     

工业机器人用谐波减速器精度测试系统研究

谐波减速器是工业机器人传动系统核心部件之一,为了提高国产谐波减速器传动性能,研发了一套高精度谐波减速器精度综合测试系统。该测试系统可对谐波减速器的回差、运动误差和平稳性误差进行实时动态测试,为国内谐波减速器出厂检验提供了参考。     

精密行星减速器优化设计及仿真分析

精密行星减速器具有传动精度高、效率高等优点,其性能的优劣对应用系统整体的性能有重要影响。为提高精密行星减速器的传动性能,以二级精密行星减速器为例,建立二级精密行星减速器三维模型,采用带鼓形的螺旋线的组合修形方式进行优化设计,然后对二级精密行星减速器整体轮系进行齿轮接触特性分析,对比分析了修形前后减速器的接触特性。分析结果表明：采用带鼓形的螺旋线修形方式,能够快速迭代获得最优解,并且降低了减速器的传动误差和因啮合变形产生的齿面接触应力集中。     

基于MATLAB的行星齿轮减速器优化设计

传统的行星齿轮减速器设计一般通过反复的试凑、校核确定设计方案,虽然也能获得满足给定条件的设计方案,但该方案一般不是最佳的。在系统研究2K-H型行星齿轮减速器的优化设计目标、设计变量和约束条件的基础上,建立了优化设计数学模型。利用MATLAB的优化工具箱,对减速器进行优化设计,简化了复杂的编程,提高了设计效率和质量。     

基于虚拟仪器的星齿行星减速器振动测试系统的研究

在虚拟仪器技术的基础上,运用LabVIEW软件编程的方法,设计了星齿行星减速器振动的测试系统。该测试系统通过信号滤波、数据记录、曲线显示、功率谱分析等几个功能模块,掌握减速器的整体振动状态,并对所采集的数据进行分析,从而获得影响其振动的主要参数指标。该测试系统的设计为星齿行星减速器振动的研究提供了依据,对星齿行星减速器的整体优化设计具有重要的现实意义。     

基于RV减速器检测的数据采集系统的设计

RV减速器是工业机器人核心部件,为保证对其精度测量的准确性,研发了一种操作简单、能对数据进行准确采集与处理的采集系统。介绍了PCI-9222数据采集卡的特点,结合对RV减速器测试系统中数据采集系统的研究,针对RV减速器建立了数据采集系统,并采用VC++编程,实现了RV减速器扭矩数据的实时采集。该数据采集系统基于VC++编程、Access数据库技术,通过设置采集参数对RV减速器扭矩进行实时高速采集与存储。测试结果表明:该系统实现了准确高速的数据采集、处理与显示功能,保证了测试系统的测量精度,为RV减速器的检测分析提供了技术参考。     

一种新型矿用减速器试验台测控系统设计

为方便对矿用减速器进行空载试验、负载试验、温升试验、油压测量试验和振动实验,设计了减速器性能测试试验台,主要进行了数据采集系统和驱动电机变频调速系统的设计。该实验台控制精度高、性能稳定、安全可靠、操作方便,在矿山机械、煤矿机械、水泥机械等相关行业中有重要的使用价值。     

减速器性能测试虚拟仪器的研究与开发

文章通过对减速器性能测试需求的分析,将先进的虚拟仪器技术引入减速器性能测试与分析中。文中介绍了减速器主要性能参数的测试方法;基于PCI总线的虚拟仪器硬件平台的构建方案;基于LAB-VIEW开发平台,独立的模块化软件设计方法。该测试仪器集信号采集、分析、存储和测试报表生成等功能于一体,并具有本地和远程测试功能。该虚拟仪器的研制对准确分析评价减速器性能,提高原有测试手段的自动化水平、改变其落后状况具有重要的实际意义。     

锥齿轮行星减速器系列产品全参数CAD系统

据6月4日的《高新技术产业报》报导：由武汉交通科技大学与郑州机械厂研究所共同研制完成的"推齿轮行星减速器系列产品全参数CAD系统"项目，最近通过了部级鉴定。据悉，目前企业中，行星齿轮减速器取代平行轴齿轮减速器已成必然趋势。该CAD系统具有界面友好、操作方便、实用性强、精确性高等优点，而且实现了全汉化。采用该软件系统，可提高工效64倍，每年可节约开支50万元以上，应用前景看好。专家鉴定认为，该CAD系统不仅填补了国内一项空白，而且已达到了当代国际先进水平。锥齿轮行星减速器系列产品全参数CAD系统@孙福$内蒙古商都…     

基于虚拟仪器的电机拖动试验系统

传统的变频器性能测试方法测试结果误差大,测试周期长。故设计了一种新型变频器试验系统。该系统以数据采集卡和工业控制机作为硬件平台,LabVIEW作为软件平台,使用直流电机作为负载和可工作在4个象限的高性能控制器,实现对异步电机的动、静态性能测试,进而完成对变频器性能和参数指标的评定。LabVIEW灵活易懂的模块化程序开发环境,为试验测试系统的研究与验证提供了便利条件。     

减速器性能测试试验台的设计与仿真分析

阐述了减速器性能测试试验台的结构设计和工作原理,建立了试验台转速控制系统和加载控制系统的数学模型,并利用Matlab的Simulink模块进行仿真分析,得到仿真试验曲线,研究内容和结果有助于分析设计参数对系统性能的影响,为减速器性能测试的试验研究提供了理论依据.     

RV减速器柔性因素对动态传动误差影响分析

为研究RV减速器柔性因素对传动精度的影响,以BX40E减速器为研究对象,综合考虑支承弹性变形及齿轮接触弹性变形对系统动态传动精度的影响,建立多自由度RV减速器动力学模型,提取系统的动态响应;探究变载、变速条件下各级传动接触及支承变形对动态传动误差的贡献量,量化分析BX40E减速器传动误差对各柔性因素的灵敏度。结果表明：动态传动误差随负载增加而增加,输出转速平稳性随负载和转速增加而下降;二级传动的接触变形对减速器传动误差贡献最大,柔性支承贡献次之;传动误差对“摆线齿轮-曲拐”处及“行星架-曲柄轴”处支承刚度的敏感度高于其他支承处,对二级齿轮接触刚度的敏感度高于一级传动。     

基于齿轮微观修形的行星减速器减振降噪研究

为改善某工厂的全自动攻丝机用行星齿轮减速器的振动噪声问题,并提升攻丝机的攻丝精度和使用寿命,对全自动攻丝机用减速器进行传动接触斑点试验,并利用Romax软件对减速器进行仿真,试验与仿真分析结果显示啮合齿轮副存在明显偏载问题。针对上述分析,提出基于遗传算法的齿向修形、渐开线修形及齿廓修形等复合齿轮微观修形优化方案;对修形优化后减速器重新建模仿真,并搭建行星齿轮减速器振动、噪声检测试验台,对修形前后减速器样机进行试验测试。结果表明：修形后减速器啮合时的偏载问题得到明显改善,齿面峰值载荷降低11.75%,最大接触应力降低29.62%,传动误差降低35.71%,减速器整体的振动噪声显著降低。