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碱性氨浸法从低品位铜锌渣中回收铜锌 总被引:5,自引:1,他引:4
采用碱性氨浸—置换沉铜—热分解沉锌工艺处理低品位铜锌中和渣,生产海绵铜和氧化锌,铜、锌的浸出率均大于93%,总回收率大于90%。该工艺流程短、金属回收率高、试剂消耗少、操作简便、产品纯度高,可与石灰中和法处理有色金属矿山酸性废水流程相衔接,亦可应用于各种低品位含铜锌物料的回收。 相似文献
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采用氯化浸出—水解沉锑—中和沉铋工艺流程从火法处理铜铅阳极泥过程中产出的氧化铋渣中分离铋。研究了终酸浓度、浸出时间、浸出液固比、浸出温度等对铋浸出率的影响;水解方式、pH和水解时间对锑水解率的影响;以及pH、中和时间对铋沉淀率的影响。在适当的工艺条件下,铋浸出率可以达到95.25%,锑水解率可达83.77%,铋沉淀率可达99%以上,同时可以回收锑、铜等有价金属。 相似文献
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以某含金银铜复杂硫精矿为研究对象,进行了沸腾炉焙烧—酸浸—氰化浸出联合流程研究,考察了焙烧、烧渣除杂及金、银浸出等作业条件。结果表明:采用沸腾炉焙烧—酸浸—氰化浸出联合流程,可综合回收各有价元素;在最佳工艺条件下,焙烧硫回收率97.57%,酸浸铜浸出率66.45%、硫浸出率88.28%、砷浸出率50.70%,氰化浸出金浸出率89.61%、银浸出率43.74%;酸浸渣金品位5.10 g/t、银品位20.53 g/t、铁品位65.58%,试验指标较好;酸浸液可进一步回收有价元素。 相似文献
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采用沸腾焙烧—酸浸—氰化工艺处理高铜金精矿。工业实践表明,对于铜品位7%~10%的金精粉,全流程铜的回收率达到97%,酸浸渣含铜低于0.3%,氰化金浸出率96.84%,银浸出率75.45%,烟气SO2总转化率平均98.74%,处理后的烟气SO2浓度0.061%。 相似文献
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《中国有色冶金》2021,(5)
为解决传统湿法炼铜加压浸出液酸度高、后续中和工序中和渣量大及铜损失大的技术难题,本文根据硫化铜精矿加压浸出过程中的产酸机理,设计了一种清洁环保、工业易操作的硫化铜精矿加压浸出降酸工艺,并对其进行了试验,得出以下结论:在原生产系统增加加压浸出液返回上一工序的循环环节,可减少废电解液的循环量,从源头降低加压浸出过程酸量,减少后续石灰石用量,降低中和渣带走的铜损失量;中温中压条件有利于硫化铜精矿中铜的高效浸出,也能有效控制元素硫的氧化,辅以适量的表面活性剂木质素磺酸钙,可改善硫磺包裹含铜矿物现象,提高含铜矿物中铜的浸出效率;控制合适的浸出条件,加压浸出液返回率40%~50%时,铜浸出率可达98.5%以上,浸出液终酸可降至30 g/L,中和渣中Cu含量低于1.5%。 相似文献
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《中国锰业》2017,(2)
采用碱浸—沉淀法回收锌,酸浸—置换法回收铜及酸浸—沉淀法回收锰使烟道灰中的铜、锌、锰得到分离回收。通过正交实验得到最优化工艺。碱浸法最优化工艺:固液比为1∶4,NaOH浓度为10%,反应温度为65℃,反应时间2 h,锌浸出率达到97.6%,所得ZnCO_3渣含锌量达50.0%,回收率达96.0%;酸浸法最优化工艺:固液比为1∶5,硫酸浓度为7.5%,反应温度为60℃,反应时间2 h,其铜、锰浸出率分别达到96.0%,95.0%;铁置换法最优化工艺:初始pH值为2.0,铁过量系数为1.15,反应温度为65℃,反应时间2 h,铜回收率达98.0%,铜含量达90.5%以上;利用沉淀法回收锰得MnO_2,锰回收率达99.0%以上,锰含量达55.0%以上。 相似文献
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高压酸浸法从镍红土矿中回收镍钴 总被引:1,自引:1,他引:0
施洋 《有色金属(冶炼部分)》2013,(1):4-7
采用高压酸浸法从Ramu镍红土矿中回收镍钴。详细介绍了矿浆处理、高压酸浸、循环浸出及矿浆中和、CCD逆流洗涤、中和除铁铝、氢氧化镍钴沉淀、深海填埋工艺(DSTP)等流程,并分析了工艺出现的问题及改进措施。全流程镍回收率~96%,钴回收率~94%。 相似文献
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黄铜矿的湿法冶金工艺研究进展 总被引:5,自引:4,他引:5
介绍了黄铜矿湿法冶金的最新进展及工艺特性,探讨了黄铜矿湿法冶金的发展前景。Dynatec加煤粉流程和CESL二段浸出流程很好地解决了中温压力氧化酸浸过程中单质硫的影响,对材质的耐腐蚀性要求低,在低能耗下获得了高的浸出效果,对于主要分布于黄铜矿中的含金铜精矿,可获得很高的金回收率。Intec和Hydro Copper工艺在常压低温氯化介质中很好地浸出黄铜矿精矿,并能同时回收伴生的贵金属.生产的中间产品铜粉可直接加工高附加值产品,能耗低,回收率高,是复杂铜精矿湿法冶金的途径.Geocoat工艺的诞生使得高品位黄铜矿精矿大规模高温细菌氧化浸出成为现实,它克服了细菌浸出对设备要求高的缺点,利用堆浸的优势,以低的运行成本获取高的黄铜矿浸出率。 相似文献
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中和法从分铜液中回收碲的试验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
吴晓春 《金属材料与冶金工程》2005,33(2):15-17
对分铜液进行了分析,提出了从分铜液中提取碲的工艺方法,确定了中和法沉碲的最佳工艺条件。 相似文献
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碲渣综合回收工艺研究 总被引:1,自引:0,他引:1
简述了碲渣综合回收金银等的工艺试验碲渣经磨矿水浸碲产出粗二氧化碲,用离子沉淀和络合净化法提纯;浸碲渣用氯盐浸出铜铋,中和水解回收氯氧铋,置换回收海绵铜;残留渣中的金银可返回金银冶炼系统回收。对该工艺综合回收碲、铋、铜、金、银的经济效益进行了估算。 相似文献
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传统湿法炼锌工艺存在烟气处理成本高、综合回收率低等问题,近年来,氧压浸出技术因其原料适应性强、锌回收率高、环境污染小等优点被应用于锌冶炼工业。介绍了锌精矿氧压浸出的生产工艺,论述了浸出过程反应的基本原理,以及离子催化、温度、酸度、分散剂等条件对浸出过程离子行为的影响与机理。讨论了锌精矿中伴生元素铁、镓、锗、铟、银等的浸出行为及在不同浸出条件下浸出行为的变化。 相似文献
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赞比亚地区铜钴矿资源品位较低,铜钴赋存状态复杂,浸出和回收技术不成熟。某冶炼厂对此地区铜钴矿采用"浸出-萃取-净化-沉钴"工艺生产粗制氢氧化钴,浸出工段在生产过程中水量过剩,在净化工段前,萃余液中钴难以富集,造成资源浪费。本文采用酸浸还原-Lix984萃取-HBL110萃取工艺对此铜钴矿进行了试验,取得了满意效果:采用还原剂双氧水与亚硫酸钠联合法进行酸浸还原,钴、铜浸出率分别为98.27%、98.59%;采用萃取剂Lix984萃取回收铜,三级逆流萃取铜萃取率为99.13%,钴的萃取率为7.12%,实现了铜和钴分离的目的;萃铜后的萃余液主要含Co和Fe,采用双氧水对萃余液预处理,再采用萃取剂HBL110萃取钴,钴的萃取率达到99%以上,除铁率也从64.37%提升至86.15%。 相似文献
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采用火法烟化挥发法处理湿法炼锌、火法炼铅渣后产生的氧化锌烟尘主要含锌、铁,还含有铟、锗等一种或多种稀有金属,具有较高的回收价值。常规处理氧化锌烟尘采用两段酸浸工艺处理,通常只能针对其中一种稀有金属进行单一回收,不能满足目前企业的原料变化和冶炼要求。以含铟、锗的氧化锌烟尘为原料,利用铟、锗浸出特性的不同,通过调控反应过程的酸度,分步浸出铟、锗,并通过铟、锗萃取特性的不同,进一步分离回收铟、锗,从而实现氧化锌烟尘中铟、锗的分离提取。结果表明,经三段中浸—低酸浸—高酸浸强化浸出,中浸液中铟含量在2 mg/L左右,锗含量在60 mg/L左右,可用于后续的沉淀回收锗;低酸浸出液的铟含量在280 mg/L左右,锗含量在70 mg/L左右,经过后续的中和沉淀,铟富集到10 075 g/t左右,中和渣进行浸出—萃取—电积得到精铟产品和含锗萃余液,萃余液返回中浸,达到了铟锗分离提取的目的,实现了对资源的综合利用。 相似文献