变位齿轮的简易计算

变位齿轮的应用越来越普遍,但有的仍利用无侧隙啮合方程式进行计算,相当麻烦,且容易出差错。今推荐用表格法进行计算,简捷、方便、不易出差错。１ 变位齿轮的功用及变位系数变位齿轮具有以下功用：（１）避免根切;(2)提高齿面的接触强度和弯曲强度;(3)提高齿面的抗胶合和耐磨损能力;(4)修复旧齿轮;(5)配凑中心距。对于齿数ｚ＝８～２０的直齿圆柱齿轮,当顶圆直径da=mz 2m 2xm时,不产生根切的最小变位系数xmin,以及齿顶厚Ｓa＝０4m和Ｓa＝０时的变位系数xsa＝０4m和xsa＝０如表1所列。２ 变位齿轮的…     

大变位齿轮的公差和齿形画法

大变位齿轮是齿形角为20°的渐开线直齿圆柱齿轮角变位正传动的进一步发展.由于它有一系列的优点,因此,在边缘传动磨机上得到了广泛的应用,并获得了较好的技术经济效果.但鉴于大变位齿轮的变位(移距)系数较大(对于小齿轮,其变位系数ξ_1≥0.65;     

标准滚刀滚削短齿齿轮的加工方法

我厂生产的挖掘机有一种短齿齿轮,其模数m=24,齿数z=13,压力角α=20°,齿顶高he=0.8m,齿根高h_i=1m。由于厂内缺少短齿专用滚刀,以前一直采用指状铣刀在专用机床上铣制,但这机床分度精度不高,影响加工质量。现已改用标准滚刀在滚齿机上进行加工,这种方法不用专用滚刀,且加工质量达到要求,还可根据这个原理运用到其他机床上加工短齿齿轮,如插齿机、铣床等。现将加工方法介绍如下: 一、齿侧间隙移距量的计算用标准滚刀滚削短齿齿轮,可看成是标准     

变位齿轮固定弦计算公式的推导

工程机械采用变位齿轮较多,其固定弦齿厚和齿高是控制加工精度的重要尺寸。由于计算公式较复杂,不易记住,在施工现场又无处查表。掌握公式的推导方法,就很方便。计算公式是S′_X=m(π/2·cos~2α+(?)·sin2α) (1)h′_X=m(1+(?))-m((π/8)sin2α+(?)·sin~2α)(2)式中S′_X——固定弦齿厚m——模数h′——固定弦齿高(?)——变位系数推导方法:如图1所示,(?)为周节的1/4,即(?)=(mπ)/4,将(?)拉直,其顶点必与齿廓切线相交。这是由渐开线齿轮特性所决定。即渐开线     

线图法计算2K-H型行星齿轮传动的角度变位

在2K-H(NGW)型行星齿轮传动中(见图1)为了充分发挥行星齿轮传动的优越性,减少配齿约束条件,提高外啮合齿轮强度,通常采用大的角度变位齿轮,而利用角度变位基本公式计算角度变位,计算繁杂、易出差错,本文推荐用线图法、即方便又迅速、经过试算,其误差仅为公法线长度公差值的三分之一。     

采用新齿廓提高工程机械齿轮强度

渐开线齿轮传动在工程机械中获得了最广泛的应用。提高其承载能力对改善工程机械的产品质量和减轻重量具有重大的意义。对标准原始齿廓进行各种变位,能提高其承截能力。但是由于限制条件很多,有时难以获得理想的啮合指标和强度指标。为了进一步提高渐开线齿轮传动的承载能力,国外很多人对原始齿廓进行了研究[1]-[6],提出了一些具有高承载能力的新齿廓。这些齿廓在不变位的情况下,承戴能力高于标准齿廓(包括标准齿廓的变位传动),同时还能进行各种变位从而进一步提高其承载能力。     

1、2、3齿差内啮合齿轮传动变位计算

在行星齿轮传动中,采用少齿差内啮合传动,可以获得大的传动比。但是由于齿轮干涉,这一结构的采用受到了限制。为了避免干涉的发生,就要采用移距修正和短齿。在少齿差内啮合的几何学计算中,主要的问题: 1.保证没有干涉的发生; 2.保证足够的重合系数; 3.为了提高传动效率,改善构件受力,选取尽可能小的啮合角α。为了减少计算的繁锁,《工程机械》1975     

多种传动比里程表齿轮传动装置设计

里程表齿轮传动装置是工程车辆和汽车为速器的常用装置。选用的里程表不同，要求传动装置的传动比也不同。本文以一实际应用为例，阐述了在主动齿轮不变，壳体中心距不变的情况下，通过设置带有偏心距的输出齿轮安装座，并改变从动齿轮轴相对壳体的安装位置，来得到不同的中心距，通过齿轮变位，得出多种传动比的里程表齿轮传动装置的设计方法。     

渐开线齿轮变位系数对齿根应力影响的研究

渐开线齿轮广泛应用于工程机械的动力传递系统。参考IS O 6336:2006国际标准,得出不同变位系数渐开线齿轮的齿根应力,并分析轮齿截面参数对齿根应力的影响,通过有限元应力仿真对齿根应力数据进行验证。结果表明,不发生根切的渐开线圆柱直齿外齿轮,随正变位系数的增大,轮齿危险截面齿厚增大,同时齿根的应力集中情况更趋严重;在易出现轮齿折断的重载工况下,正变位系数较大且齿数较多时,正变位齿轮的齿根应力高于标准齿轮。结论可为合理选择齿轮变位系数以提高齿轮强度等相关研究提供支持。     

渐开线少齿差行星减速器齿轮副的计算

少齿差行星齿轮减速器是属“K-H-V”传动,其传动原理和摆线针轮减速器一样,所不同的是用渐开线啮合代替摆线针齿啮合。少齿差行星齿轮减速器的特点是速比大,结构紧凑,重量轻,体积小,效率也较高一般η=0.8—0.9。由于采用内啮合和较大的变位,因而提高了齿的表面接触强度和弯曲强度。进、出轴     

固定中心距行星轮组齿轮模数增大的参数选择及计算

本文对固定中心距行星齿轮模数增大的参数选择，角变位系数的分配，齿轮齿根过渡曲线、渐开线和径向干涉进行了计算分析，为防止顶切，确定了刀具参数，实际可行。     

基于Pro/E和ANSYS的变位齿轮建模和有限元分析

本文介绍了变位齿轮的参数化建模方法,建立齿轮副三维模型后可导入ANSYS Workbench进行有限元仿真.本文分析了不同变位系数下齿面接触应力和齿根弯曲应力的变化.该方法可用于一般的齿轮传动建模和仿真,为齿轮传动的设计提供一种研究方法.     

角变位行星机构最小体积优化设计

在文献介绍了标准齿和高变位齿的行星机构最小体积优化设计,本文介绍角变位齿的优化设计。行星传动采用角变位齿,对于缩小体积和减重更有现实意义。一、数学模型的建立(一) 目标函数的建立太阳轮和全部行星轮体积之和V_1(x): v_1(x)=(π/4)bm~2(a_xZ_x~2+Z_t~2/cos~2a_2)cos~2a_0(1) 太阳轮、全部行星轮和齿圈的体积之和V,(x):     

渐开线少齿差行星减速器内齿轮齿形系数简易计算法

渐开线少齿差行星减速器齿轮的强度主要取决于抗弯强度。目前抗弯强度的理论计算存在两个问题: 1.计算结果不能完全反映实际强度,只能作为估算,供参考用。2.计算方法繁杂。尤其是内齿轮的弯曲齿形系数,由于少齿差传动为内啮合,采用了大变位的短齿,齿形系数有时无现成的数据,需要按设计参数进行计算。本文介绍用梯形法计算内齿轮齿形系数。这种方法同样只能用作估算,但是比现在常用的抛物线插入公式法和验算方程法都要简单得多。     

SGA3722矿用汽车变速器优化设计

根据SGA3722矿用汽车设计要求和特点,以齿轮模数、齿数、齿宽等24个参数为设计变量,以变速器中心距之和最小为优化目标函数,从中心距约束、模数限制、齿宽限制、小齿不发生根切限制、传动系最大传动比限制、变速器使用性能限制、齿面接触疲劳强度的可靠性约束、齿根弯曲疲劳强度的可靠性约束、齿轮间不干涉约束、齿轮与轴不干涉约束等10个方面创建58个约束条件,建立了变速器的优化设计数学模型.并利用MATLAB优化工具的fmincon函数编写了变速器的优化程序进行了快速优化设计,既简化了计算过程,又提高了设计的效率和可靠性.与原设计方案相比,优化设计后的变速器中心距之和比原设计减小6.069%,获得了良好的优化效果.     

回转支承外啮合齿轮变位浅析

我国批量生产的中、小型回转支承规格有两种：一种是徐州回转支承厂引进技术生产的ＪＢ系列,外齿轮变位系数为正值ｘ＝０．５;另一种是马鞍山回转支承厂生产的ＪＪ系列,外齿轮变位系数ｘ＝０．５。二者的变位系数相反,究竟哪一种较合适？ 开式外啮合齿轮的破坏形式主要是齿面磨损和轮齿断裂。若从抗断裂能力考虑应取正变位,正变位齿根厚度增加,抗弯能力增大;负变位齿根厚度减小,抗弯能力下降。回转支承齿轮副一般位于传动链的最后一级,原则上应取最大的传动比。当传动参数确定后小齿轮齿数应尽可能少。为使大、小齿轮强度基本相等…     

用微分逼近法进行少齿差行星齿轮传动的计算——选择变位系数

在计算少齿差内啮合行星传动齿轮付的移距系数时,必须满足两个条件,即:重迭系数ε≥1,以及未进入啮合的齿廓不得有相互叠置的干涉现象。另外,为了改善构件的受力状态,提高传动效率,所选用啮合角α应该是越小越好。而为了同时满足这些要求,往往要经过多点试凑,返复验算,计算工作量是很大的。     

介绍一种双电机驱动差动变速器调速机构

双电机驱动差动变速器机构是以电机——机械系统进行调速,具有调速可靠,调速范围较宽等特点,是目前中、大型塔机起升机构常用的一种调速方案。本文介绍一种常用的双电机驱动差动变速器调速机构。图中所示的是这种常用的差动变速器传动轮系。Z_1—Z_s和Z_9—Z_11为定轴轮系,Z_4—Z_7为行星轮系。其中Z_7—Z_5为双联齿轮,Z_5—Z_6为行星齿轮,Z_8为行星架。共传动比有下列几种情况:     

渐开线内啮合少齿差齿轮传动变位系数的一元二次方程求解方法

本文提出在传动的啮合角和重合度数值已知的条件下,通过解一元二次方程求少齿差内啮合齿轮传动的变位系数。此法适用于不计齿顶高系数和要求径向间隙保持为固定值的两种情况。利用此法求变位系数比用试算法简便,比用查表法的适应性要大,计算也不繁杂。不过在求得变位系数后,仍要验算齿廓重叠干涉。     

齿轮接触摩擦应力分析

为了研究齿轮设计参数对齿轮摩擦应力和接触应力的影响,建立一对啮合齿轮摩擦接触简化模型,利用ANSYS Workbench中非线性接触分析模块和优化模块,分析齿轮参数变化时的系列结果。得出摩擦系数对主应力及摩擦应力影响较大,模数、齿宽、压力角、中心距对主应力及摩擦应力的影响逐渐减弱。