大直径薄壁船用海水喷淋脱硫塔的制造

在大直径薄壁海水喷淋脱硫塔的制造过程中,组装精度较难控制,设备容易发生变形。从上锥体、下锥体成型,筒节卷制及校圆,壳体组装,无损检测及气密性检验等方面对脱硫塔制造工艺方案进行优化。采用便捷实用的卷圆、校圆工装进行防变形控制,制定了合理的焊接工艺及焊接变形控制措施,有效实现了脱硫塔的防变形控制,产品外观质量达到设计图样要求,保证了产品的安全可靠。     

大直径平焊法兰的变形控制

我厂最近制造了一批乙烯工程的设备。制造难度大,新问题较多,其中一个较突出的问题是如何控制大直径平焊法兰组装时的变形。     

大型虾米腰弯头的尺寸控制研究

传统的虾米腰弯头制造主要集中小直径、小角度、小跨度和薄壁的范围内或者直接使用整体管制弯头。而对于大直径、大角度、大跨度以及厚壁的大型虾米腰弯头制造却很少涉及,且由于尺寸规格超限,无法使用整体直管弯制。相对传统虾米腰弯头,大型虾米腰弯头在制造过程的尺寸控制难度较大。文章通过对大型虾米腰弯头在下料尺寸、组焊尺寸、热处理变形等制造过程的有效控制,使得大型虾米腰弯头的现场安装一次组装成功,达到了设计要求及使用要求。     

不锈钢薄壁容器制造难点分析与控制

对奥氏体不锈钢薄壁容器在制造过程中出现的焊缝收缩变形、筒体椭圆、热裂纹及焊缝晶间腐蚀等问题的分析,及所采取的控制措施。     

薄壁奥氏体不锈钢压力容器制造难点分析与控制

在工程实践和试验的基础上,对薄壁奥氏体不锈钢压力容器制造中存在的焊缝收缩变形、筒节环缝焊后束腰、焊缝晶间腐蚀、焊接热裂纹等问题进行分析,并提出控制措施。这些措施在实际应用中均取得良好效果。     

自动氩弧焊在铝及铝镁合金中的应用

熔化极自动氩弧焊主要用于板厚大于10毫米的纯铝及铝镁合金的焊接。尤其对于大直径(D>1200)容器的直缝或环缝的对接焊更为有利。它的特点是:焊件不需要预热,生产效率高,比气焊质量好,比手工氩弧焊效率高,是目前焊接厚铝及其合金的先进方法。     

带部分夹套卧式容器三维有限元模拟

对带有部分夹套的卧式容器,关于夹套和筒体的强度及其稳定性计算,目前还没有资料可作为参考。以带有部分夹套的卧式容器为例,采用Ansys软件进行了有限元三维模拟,分析了容器的应力与变形,给出了筒体和夹套的整体变形及应力分布情况。     

大型薄壁塔器卧式水压试验支撑结构的强度和稳定性分析

本文基于欧洲协调标准EN13445《非直接受火压力容器》中多鞍座卧式容器的设计方法,对大型薄壁塔器卧式水压试验支撑结构进行设计,并进行强度和稳定性校核分析。实践证明,该支撑结构确实可行,未发生明显变形,满足要求,为同类设备的卧式水压试验提供了一定参考。     

大直径薄壁容器吊装及支撑结构设计

在石油化工新建、改扩建等工程项目施工中,经常遇到大直径薄壁容器的吊装问题,如大型料仓、储罐的吊装等。由于大直径薄壁容器刚度不够,需对筒体进行加固以满足其吊装要求。容积大于1000m2储罐进行整体搬迁,在国内还没有类似的工程实例：文章以3000m2储罐的整体搬迁为技术课题,为满足储罐吊装和运输的要求,对储罐内部支撑结构进行优化设计,并进行了结构受力分析和强度计算,在理论分析的基础上对方案的可行性进行了探讨。     

一种经济实用的内撑圆专用工装

介绍了 1种用于薄壁容器B类焊接接头组对的内撑圆专用工装———内组装环 ,该工装用于封头、筒节与筒节的对口装配 ,能较好地控制薄壁容器B类焊接接头的对口错边量 ,提高其制造质量 ,具有成本低、易于操作等优点。     

5A06铝合金薄壁筒形件脉冲交流TIG焊工艺研究

基于某船舶舾装薄壁铝合金筒形构件易焊穿、成形一致性差的问题,采用自动脉冲交流钨极氩弧焊（TIG焊）工艺对直径245 mm、壁厚2.5 mm的5A06铝合金筒形件进行焊接工艺与组织性能研究。采用光学显微镜、显微硬度计、扫描电镜（SEM）等方法对接头组织进行研究,并综合显微硬度分布规律及元素分析,探究了接头各区域显微硬度变化的原因。结果表明:自动TIG焊适合于薄壁铝合金构件的焊接,在合理的参数范围内可以获得高质量的焊缝;焊缝组织为α-Al和β-Al3Mg2及少量的析出强化相,β-Al3Mg2呈点状或链状分布;接头软化现象与Mg元素的烧损有关,且烧损程度随距焊缝表面的距离增大而减小。     

薄板焊接数值模拟研究

在相同的焊接工艺参数下,采用焊接间隙为1 mm等距和焊接起始点到焊接终止点间隙从1 mm渐变到3mm两种装配方式,对薄板进行焊接,利用SYSWELD有限元分析软件对薄板对接焊缝进行数值模拟,得出平板对接焊缝的温度场分布、残余应力和变形,并通过试验验证了模拟分析结果.在此基础上,提出了最佳焊接工艺参数和装配方式,研究认为...     

埋弧自动横焊在海上风电导管架吸力桶环缝焊接的应用

针对某海上风电导管架吸力桶管径大、筒壁厚且立式建造导致的焊接工作量较大的问题,采用埋弧自动横焊焊接工艺,通过坡口设计、焊接工艺参数的合理选择,克服了横焊埋弧焊焊接过程中铁水下垂、层间未熔合、焊剂敷洒等操作难点,实现了埋弧横焊在吸力桶环缝的应用。风电导管架吸力桶埋弧自动横焊的焊接工艺试验结果显示,焊缝外观、硬度、力学性能均符合相关标准要求。该工艺的应用表明,吸力桶环缝焊接作业效率得到大幅提升,并且节约了人工成本。     

大型薄壁球罐组装及焊接变形的控制措施

大型薄壁球罐组装及焊接变形的控制是保证球罐施工质量的关键,文章从球罐半成品、球罐组装及焊接工艺三方面介绍了控制球罐组装及焊接变形的措施。在大连石化4台4000m3球罐施工中,采取这些措施,加快了工程进度、确保了施工质量,取得了良好的效果。     

基于ANSYS压力容器筒体与平板封头焊缝残余应力有限元分析

焊接常用于压力容器等特种设备制造中。在焊接过程中,高温移动热源及之后的快速冷却,使得在焊缝及其附近区域产生了残留的拉应力,由此产生焊接变形和残余应力。为预测焊接变形,采用有限元软件ANSYS中生死单元技术对压力容器筒体与平板封头单面焊焊接过程进行数值模拟,得出焊缝焊接残余应力、温度场及位移场的分布情况,经过分析可以得出:在焊缝区及熔合区温度极高,远离焊缝温度峰值急剧下降;在熔合区焊接残余应力达最大值,焊根处残余应力较小,在热影响区,沿焊缝方向多为拉应力,垂直焊缝方向多为压应力。     

双金属复合管焊接技术分析

双金属复合管的焊接接头结构复杂,焊接难度较大。通过对双金属复合管端面处理工艺和对接焊接工艺分析,提出了端部堆焊工艺较端部封焊工艺易于焊接但不够经济的现状,指出对于薄壁小直径双金属复合管道的焊接宜采用合金焊丝对接焊工艺,而对于厚壁大直径双金属复合管道则宜采用过渡焊方法焊接。另外,还分析了当前的焊接评定标准,强调了制定适宜复合管的焊接工艺评定标准的必要性。     

MIG焊接6063铝合金的工艺研究及缺陷预防

介绍了MIG焊接6063铝合金的焊接工艺参数、母材和焊丝的化学成分、坡口形式和焊接夹具的结构。焊接6063铝合金厚板材料时会出现某些缺陷,如打底层的焊缝成形较差,焊件的变形及背面金属氧化,在焊缝端部出现凹坑及过烧等现象。通过利用焊接夹具来控制焊接变形,在工件背面涂覆活性剂来保护焊缝防止氧化,合理控制焊缝层间温度等措施,可以提高焊接质量。     

Al/Mg搅拌摩擦焊接接头组织及性能研究

针对5052铝合金/AZ31镁合金,进行了异种搅拌摩擦焊搭接试验,通过宏观和微观分析、硬度和拉剪力测试探究了Zn中间层对于铝/镁搭接接头组织和性能的影响。结果显示,焊缝搅拌区底部形成了厚度较均匀的金属间化合物（intermetallic compounds, IMCs）层,未加Zn层时,IMCs层由铝基体、尺寸较大呈条带状的Al3Mg2及网格状Al12Mg17化合物组成,拉剪力为3.9 kN,断裂方式为解理脆性断裂;加入Zn层后,IMCs厚度随Zn中间层厚度的增加而增加,IMCs层厚度最小为330 μm,内部主要由网格状Al12Mg17组成,网格状内部出现了小尺寸颗粒状的Mg-Zn以及Al-Mg-Zn IMCs;焊缝截面水平方向,搅拌区硬度为160HV,垂直方向硬度值最高达210HV,拉剪力最大值为4.79 kN。研究表明,生成的Mg-Zn和Al-Mg-Zn IMCs是导致拉剪力较未加Zn层时提高20%的主要原因。     

超大型塔器制造成型控制技术

文中以丙烯塔制造为例阐述了超大型塔器筒节成型的制造工艺,以及在现场施工作业过程中采用滚动胎配合千斤顶进行塔段组对、焊接等塔体的成型制造工艺控制方法.同时对制造原因导致塔段产生的椭圆变形超标的问题提出了解决方案.