循环流化床氢氧化铝焙烧过程控制研究

本文通过对现有循环流化床氢氧化铝焙烧过程控制特征的分析。提出影响氢氧化铝焙烧质量度能耗的焙烧炉温度控制、焙烧炉流化床层差压控制度保障设备安全运行的文丘里干燥器出口温度控制调节回路的设计方案。     

SMH重油乳化添加剂及乳化装置在氢氧化铝焙烧窑上的应用试验

一前言氢氧化铝焙烧窑是一种大型回转窑,如贵州铝厂氧化铝车间的焙烧窑长100.5米,直径4米。整个窑分成三个部份:窑头部份、烧成部份和窑尾部份。其主要反应在烧成部份: 2Al(OH)_3=Al_2O_3+3H_2O (1)氢氧化铝脱水的程度由灼减指标控制,灼减过低或过高都不符合质量要求。因此焙烧过程中必须将窑炉温度控制在一定范围内。窑     

循环流化床氢氧化铝焙烧系统的设计软件平台开发

针对循环流化床氢氧化铝焙烧系统,基于Delphi对整个焙烧系统的物料平衡、能量平衡和尺寸设计进行了软件平台的开发工作,为设计人员提供了一个方便、快捷、清晰的计算机辅助设计平台,为焙烧炉的设计和开发工作提供了实用的可视化手段。     

从含锂矿石酸性浸出液中提取锂试验研究

研究了采用氢氧化铝吸附沉淀锂—焙烧—水浸工艺从含锂矿石酸性浸出液中提取锂。结果表明:在搅拌时间5 h、溶液pH=7、吸附温度40℃条件下用氢氧化铝吸附沉淀锂,锂沉淀率为98.7%;沉淀物在500℃下焙烧40 min,然后用水浸出,控制液固体积质量比1.5∶1、浸出温度45℃、浸出时间4 h,锂浸出率达99%,锂的回收效果较好。     

氧化铝循环焙烧炉的节能实践

本文介绍了大工业生产中循环流化床焙烧炉用于焙烧氢氧化铝的运行状况。生产结果表明,循环流化床焙烧炉在产能、油耗、电耗、水耗、产品质量、烟尘排放等方面,较传统的焙烧窑有较大优势,节能效果尤为显著,创造了巨大的节能效益和环保效益。     

氢氧化铝焙烧用循环流化床焙烧炉

文章介绍了山东铝业公司引进的德国鲁奇公司的１６００ｔ／ｄ循环流化床氢氧化铝焙烧炉的工艺流程、技术特点及相应的技术性能和产品质量。采用该炉型进行技改后，焙烧工序能耗降低，改善了环境状况。     

采用气态悬浮焙烧技术改造老式回转窑

鉴于国内氧化铝厂氢氧化铝焙烧都引进了国外先进的流态化技术装置，原焙烧用的回转窑现基本处于闲置状态，为了利用老设备，我们正在研究改造这些老式回转窑的办法，本以长城铝业公司氧化铝厂2＃回转窑为例，对上次改造作了总结分析，经过多次深入现场调查研究，结合气态悬浮焙烧技术原理，提出了一种新的改造方案，我们认为采用这种方案具有投资少，见效快，回报率高的特点。     

焙烧窑引风机“爆炸”事故的初步分析

文章介绍了中国长城铝业公司氧化名厂八车间3＃氢氧化铝焙烧窑引风机曾发生“爆炸”的情况，分析了事故的原因，提出了避免类似事故发生的措施。     

影响氧化铝微粉晶形的因素探讨

氧化铝的晶貌形状对多品种氧化铝的应用效果影响较大,成功探讨影响不同晶形氧化铝生成机理．可有目的的指导多品种氧化铝的生产,有方向性的开发研制多品种产品。本项目拟从分解条件对产品质量的影响效果着手,并在此基础上进一步研究分解、焙烧、矿化剂、添加剂等因素对氧化铝晶形的影响,探索影响氧化铝产品晶形的因素。项目结合工业铝酸钠溶液成份状况,本着易于工业实施的原则,研究确定： （1）30μm以下不同粒径氢氧化铝微粉的制取工艺条件,生产出30μm以下不同粒径系列氧化铝微粉;（2）进一步研究分解、焙烧、矿化荆、添加荆等因素对氧化铝晶形的影响,通过添加矿化剂,控制焙烧条件,探讨片状、球状氧化铝的生产工艺条件。     

浅析氢氧化铝在高温焙烧过程中结构与性能的变化

氢氧化的铝焙烧是决定氧化最终产品质量、生产产量以及生产能耗的关键步骤,研究氢氧化铝在高温焙烧中的结构和物相产生的变化,有利于焙烧工艺的调整,本文结合实际生产对氢氧化铝在高温焙烧过程中的结构与性能方面的变化进行了阐述。     

加强管理与改造降低氧化铝能耗

根据山东分公司近几年科技项目的投入,对烧结法生产氧化铝工艺能耗的降低所发挥的作用,主要有熟料窑、高效沉降槽、脱硅系统改造、氢氧化铝过滤改造、蒸发器及焙烧改造等。     

采用平盘过滤机提产降耗

氢氧化铝的分熟,洗涤系统引进法国道尔奥利弗公司生产 平盘过滤机代替了原有的40m^2转鼓过滤机,不但使过滤机产能提高,实现了自动化控制,而且氢氧化铝洗不理以及成品氢氧化铝水分都大大降低,由于养活了洗水量和氢氧化铝附水,因而提高了焙烧炉产能,降低了消耗。     

多品种氢氧化铝产品的开发和应用

非冶金用氢氧化铝被称为多品种氢氧化铝。多品种氢氧化铝有着广泛的用途和较好的经济效益。本文介绍了多品种氢氧化铝产品的生产技术开发和应用,同时着重介绍了中州铝厂多品种氢氧化铝产品的开发和生产。     

加强技术改造 降低铝电解自焙槽电能消耗

本文根据湘乡铝厂生产实践情况，介绍了电解质添加剂、阳极和阴级的改造、微机控制及焙烧启动方法的改进等技术进步及对降低电耗的作用，实践证明依靠科技进步是降低电解铝能耗的主要途径。     

添加剂对超细氢氧化铝粉体形貌影响

介绍了在使用氨水中和硝酸铝溶液过程中，不同的添加剂对最终所得的氢氧化铝粉体形貌的影响，并探讨了添加剂对溶液中晶核长大过程的控制机理。     

EDTA间接滴定法测定钢包喂铝钙包芯线中铝

研究了铝钙包芯线中铝的测定方法。用氢氧化钠溶液溶解样品的同时将铁与铝分离,加入过量的EDTA与铝络合,以PAN为指示剂,用硫酸铜标准溶液间接滴定法测定铝。试样中大量钙和微量硅对测定没有干扰,铁经氢氧化钠沉淀分离后也不影响测定。方法可用于测定铝钙包芯线中铝含量,结果令人满意。     

浅析国内外铝电解能耗状况

介绍世界铝电解工业能耗概况，通过国内外铝电解能耗指标及国内铝电解技术与国际先进水平的对比分析。指出我国铝电解技术存在的主要问题和差距，提出我国铝电解工业节能的途径和方向。     

废旧锂电池废料除铝及回收铝工艺研究

锂离子电池作为电池市场的主要产品,产量不计其数,同时每年废弃的锂离子电池数目也非常巨大,这些锂离子电池废料中含有丰富的金属元素,为了能够有效地提取废旧锂离子电池中宝贵的金属,对其进行除铝和回收铝研究.实验使用NaOH为浸出剂、二级逆流碱浸法为工艺,探究了从锂离子电池废料中除铝的较优条件,并且利用XRF、扫描电镜对锂离子废料元素和氢氧化铝沉淀表面进行形貌分析,初步探究了不同pH值对浸出液中回收氢氧化铝能力的影响.结果表明,除铝较为适宜工艺条件为加碱量为Al的化学计量比的1.5倍,反应温度为80 ℃、反应时间为1 h、一级碱浸固液比为1:12（g/L）、二级碱浸浓度为5 %、一二级碱浸碱配比为6:4,加料方式为一级碱浸先加碱溶液再加固体废料、二级碱浸先加固体废料再加碱溶液的方式.此条件下,铝的浸出率达到12.32 %以上,废料中超过90 %铝被浸出.沉淀氢氧化铝的较优pH值为7~8.      

气态悬浮焙烧炉的节能改造

氢氧化铝焙烧中存在氢氧化铝附水含量较大、燃料煤气的质量较差、系统进风口易反料、堵料等问题,通过采取一系列措施,到达了较好的效果。     

水平带式过滤机分离氢氧化铝的实践与改进

介绍新型固定室水平带式真空过滤机在氢氧化铝生产过程中的应用,简要分析新设备的生产特性,提出针对性的改进措施。