GS20Mn2铸钢与EH36船用高强钢焊接工艺评定

为研究铸钢GS20Mn2与船用高强钢EH36焊接性能,获得可靠的焊接接头,讨论了焊接工艺特性,详细介绍了整个工艺规程及试验检测项目,并分析了试板的检测结果。采用合理的焊接工艺参数,控制层间温度,保证预热条件,控制热输入在合理范围内,避免因工艺不当因素导致未熔合和裂纹等缺陷的产生,解决了该类铸钢与船用高强钢的焊接工艺难题。     

大型低合金铸钢件与高强船用结构钢厚板的焊接

对大型低合金铸钢件和高强船用结构钢进行了焊接性分析,确定了主要的工艺措施和预热温度。通过合理的接头设计,选用合适的焊接方法和焊接材料,严格落实各项工艺措施,控制焊接热输入,补偿焊缝收缩,减小焊接残余应力,再通过焊后热处理,在高拘束力的条件下确保了接头的性能,获得了满意的效果。经对该焊接结构投入使用后的跟踪,证明所用焊接工艺合理,焊接接头具有较高的安全性。     

工程机械中的低合金高强钢焊接技术

为了防止低合金高强钢焊接冷裂纹以及焊接接头热影响区过热,根据一定的接头形式选用匹配的焊接材料,并采用能量集中且热输入小的熔化极气体保护焊,调整焊接线能量和预热温度,控制焊接热循环,寻求最佳的t8/5(800℃～500℃的焊接冷却时间),从而有效地避免低合金高强钢焊接冷裂纹的产生,并获得良好的焊接接头力学性能。工程机械生产实例表明,采用适当的工艺措施并加强过程质量控制,可以保证产品的焊接质量。     

铝合金与高强钢摩擦塞铆焊接头连接性能

为了解决铝合金与高强钢材料之间连接困难的问题,保证铝合金与高强钢之间的连接质量,采用摩擦塞铆焊工艺实现了6061-T6铝合金和DP1470高强钢的连接,并通过对接头宏观形貌和微观组织特征的观察、接头力学性能的测试以及接头失效形式的对比,研究了摩擦塞铆焊所获接头连接性能的变化规律. 结果表明,转速是影响焊接质量的重要因素. 在焊接试验过程中,转速控制范围为5000 ~ 8000 r/min,接头的抗拉强度随转速的增加先升高后降低,当转速达到7000 r/min时,接头所承受的剪切载荷最大,可以达到6.3 kN,此时得到的接头表面平整,无明显孔洞、裂纹等缺陷. 铝合金板材在接头处发生断裂失效时,接头所能承受载荷相对较大,焊接质量较高. 因此,铝合金和高强钢能够通过摩擦塞铆焊工艺实现高质量连接.     

工程机械用高强钢20MnTiB焊接接头的断裂韧性研究

本文针对工程机械用高强钢焊接接头有较大断裂倾向的特点,依据英国标准BS 7448断裂韧度试验标准,采用熔化极气体保护焊(GMAW)工艺对板厚为14mm的国产高强钢20MnTiB对接焊接接头试样进行了低温裂纹尖端张开位移(CTOD)试验.结果表明:在本文中所制订的焊接工艺条件下,无需焊后消氢处理20MnTiB高强钢的焊接接头CTOD平均值均大于标准验收值,有较高的断裂韧性值.     

船体高强钢焊接接头质量控制的研究现状

研究了船体高强钢焊接接头焊缝区、热影响区和母材区对接头性能的影响。探讨了改善焊接接头塑、韧性及强度控制的技术手段。利用计算机模拟焊接区域温度场分布和焊缝金属组织凝固过程,并依据模拟出的最佳条件冶炼钢种进行验证实验。结果表明,这种方法可以有效改善焊接接头质量。船体高强钢焊接与计算机模拟相结合是未来的发展方向。     

船用高强钢焊缝的二次返修工艺

针对高强钢焊接的特点,对焊缝进行了横焊和立焊的二次返修工艺试验,采用气体保护焊FCAW方法进行返修,焊接过程中通过采用匹配合理的工艺参数,严格控制道间温度,最终获得具有优良力学性能的焊接接头,且满足-60℃低温冲击性能要求,证明了二次焊接返修工艺的可行性,并在工程上得到良好的应用。     

Q690E低合金高强钢MAG焊接工艺研究

采用KOBELCO型机器人离线编程方法,远程控制单丝焊接系统,使用焊材MG-S88A对Q690E低合金高强钢进行MAG焊接试验。通过对Q690E焊接性分析,合理设计焊接工艺,严格控制焊接关键因素,解决了Q690E高强钢焊接接头韧性低的问题。结果表明,KOBELCO型机器人MAG焊接方法适用于Q690E的焊接。根据标准对焊接接头力学性能进行检测,焊接接头弯曲和拉伸性能符合检测标准要求,焊缝中心、熔合线、熔合线+2mm、熔合线+5 mm冲击吸收能量在-40℃条件下均大于69 J。     

低合金高强钢WELDOX700与WELDOX900的焊接

介绍了大型风机叶轮的焊接工艺,分析了低合金高强钢WELDOX700与WELDOX900焊接的工艺特点,针对WELDOX700与WELDOX900的焊接接头进行了焊接工艺评定试验,并对接头的微观组织形貌进行了分析,将焊接工艺参数应用于产品的组焊中,满足产品设计要求.     

低合金调质高强钢球罐的焊接质量控制

通过对WEL-TEN610CF钢的焊接性分析，制定了合理的焊接工艺，并对高压球罐现场焊接各环节进行严格的质量控制。从而使低合金调质高强钢球罐的焊接质量得到了保证。     

火焰矫正对屈服强度900 MPa级低合金高强钢焊接接头组织与性能的影响

对屈服强度900 MPa级的高强度钢焊接接头进行加热温度为700℃的模拟火焰矫正,发现其焊接热影响过热区出现了大量的M-A组元,焊接接头强度基本不变,但焊接热影响区低温冲击韧性下降45.3%。结果表明:屈服强度900 MPa级高强钢高强钢宜采用机械矫正,若采用火焰矫正,需控制好加热温度。     

船用高强钢埋弧焊材焊接工艺

埋弧焊是在焊接船用高强钢中应用广泛的高效焊接方法。各牌号的埋弧焊材日益繁多,针对其母材特点和应用工程项目的要求也日益苛刻。采用4种牌号埋弧焊材对壁厚32 mm的D36钢板进行埋弧焊接工艺评定试验。通过外观无损检验、拉伸、弯曲、冲击、硬度和宏观金相检测研究D36钢接头的焊接力学性能。结果表明:采用适宜的焊接工艺方案,4种牌号焊材可获得力学性能良好的焊接接头,各牌号焊材可差别对待应用于不同船用高强钢埋弧制作中。     

船用高强钢DH36垂直自动气电焊的试验与研究

分析了垂直自动气电焊焊接性能的影响因素．通过普通轧制船用高强钢DH36与采用TMCP工艺生产的高强钢垂直自动气电焊性能试验比较，提出了改善大间隙状况下垂直自动气电焊焊接接头低温冲击韧性的方法．即：选用低温高韧性、热敏感性小的TMCP铜；采用具有良好低温冲击韧性的药芯焊丝。     

13MnNiMoNbR压力容器高强钢焊接工艺研究

通过对大厚度13MnNiMoNbR压力容器高强钢的焊接性分析，对比选择焊接材料，进行焊接接头力学性能试验，制定了13MnNiMoNbR高强钢制造大型压力容器的焊接工艺，完成焊接工艺评定后成功地应用于生产。     

屈服强度900MPa级高强钢焊接工艺

针对煤矿机械用屈服强度900 MPa级高强钢板焊接工艺特点,研究了该钢材焊接热影响区组织转变规律、焊接冷裂纹敏感性及焊接工艺参数对焊接接头组织性能的影响.结果表明,SHT900D钢有较强的淬硬倾向,焊接过程中应采取必要的措施防止焊接冷裂纹的产生;焊接工艺参数对焊接接头组织和性能均有一定的影响,为确保焊接质量,应合理控制焊接热输入量及焊道间温度.研究成果已成功应用于高端液压支架的焊接.     

HS610U-M高强钢大型压力管道的焊接

介绍了从日本引进的HS610U—M高强钢的化学成分、力学性能等基本特征；对其作为压力管道焊接用钢板进行了焊接性分析，确定了合理的焊接工艺；阐述了控制焊接质量的工艺要点，该工艺在生产实际中获得了满意的效果。     

先进高强钢焊接工艺研究

为研究DP980和DP780异种双相高强钢焊接接头在汽车结构中的实际使用性能,本文对一定焊接工艺条件下焊接接头的力学性能、组织结构进行了研究。采用拉伸实验、金相显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）、硬度测试等研究手段,通过宏观观察、微观观察、化学成分分析及力学性能分析等方法对该接头的综合性能及变化机理进行了深入的分析,探讨了接头的薄弱环节,为该异种高强钢经一定工艺焊接后应用在汽车结构中提供了一定的理论储备和技术支持。     

船用高强钢表面镍基合金堆焊工艺

针对在船用高强钢E36表面进行镍基合金Inconel 625的堆焊工艺进行了分析.采用手工钨极氩弧焊工艺,堆焊过程中严格控制焊接电流、电弧电压及焊接速度,保证较低的热输入以及较低的焊接层间温度.该工艺要求在清洁的焊接环境下,使用洁净的焊材进行填丝钨极氩弧焊,以获取优质的镍基合金堆焊层.为保证焊接质量,同时对合金堆焊的焊接过程控制提出了明确要求.通过试验确定了这种镍基合金堆焊的可靠工艺,指导现场进行生产.     

高强铝合金焊接的质量控制技术

本文结合高强铝合金自身的焊接特点与难点,论述了当前高强铝合金焊接的各种方法与新技术新工艺,探讨了提高焊接接头质量的措施,认为合理选择焊接方法结合对接头进行焊前、焊中或焊后的处理是获得优质焊接接头的关键,最后指出了高强铝合金焊接相关共性问题。     

新型双相高强钢点焊接头拉剪力学性能与组织分析

以新型双相高强钢为研究对象,采用不同的工艺参数进行正交试验,并对点焊接头进行拉伸测试,分析各因素对电阻点焊质量的影响;然后对点焊接头金相组织进行观察,分析新型双相高强钢点焊接头的失效模式和接头金相组织特征。结果表明,点焊接头抗剪载荷的最优工艺参数为:焊接电流8 k A,焊接时间15 cyc,电极力2k N,此时点焊接头的最大剪切力达到最大值。优质焊点在拉剪试验中最先从熔核边界附近开裂,随后延伸至母材部分,直至点焊接头全部断开。