双离合器控制电磁阀特性研究

比例电磁阀作为离合器液压缸油压控制的关键元件,对DCT性能的影响深刻。以DCT离合器控制的比例电磁阀为研究对象,在分析其结构与工作原理的基础上建立电磁阀电场、磁场、液压和机械4个物理场耦合模型,并以ANSYS/Maxwell对电磁铁系统进行动态特性分析。进一步结合电磁力特性数据建立电磁阀控制离合器AMESim模型。台架试验结果与仿真结果有较高吻合度,验证了数学模型的正确性及仿真方法的可靠性,为进一步优化电磁阀结构及其压力控制方法提供了理论支撑。     

组合机床液压系统液压冲击现象的数字仿真与试验研究

本文应用数字仿真与试验研究相结合的方法，对组合机床动力滑台液压系统状态转换的液压冲击现象，进行了较系统而深入的分析研究。在建立仿真模型时，对二位二通电磁阀前后管道的液感、液容和液阻予以特别的重视和考虑，以突出管道因素的影响，从而使系统的仿真结果和实验结果基本一致。通过研究，确定了压力冲击的位置，并提出了提高系统动态性能的一些改进措施，经仿真和试验证实，取得了较为满意的效果。     

基于AMESim和Ansoft的直动式电磁阀动态特性仿真分析

介绍了某型液体火箭发动机用直动式电磁阀的结构和工作原理,建立了基于Ansoft的电磁场仿真模型和基于AMESim的电磁阀系统仿真模型。通过把电磁场仿真结果导入AMESim系统仿真模型中,实现了电磁、机械和液压系统之间的耦合求解。经电磁阀动态特性试验结果验证表明,建立的仿真模型能够准确地计算电磁阀的动态特性。     

变速器电液系统分析及颤振电流控制

电液系统是自动变速器的最重要组成部分,它主要由电磁阀、换挡阀、离合器三部分组成,涉及到电子、机械、液压多个物理领域。从动力学的角度分析该系统的动态特性可以提高离合器的控制精度。通过对电液系统的结构进行建模和仿真分析,得到了电液系统的压力与电流的特性曲线,并发现了压力滞环效应。通过分析滞环产生的原因,提出了电磁阀电流的颤振控制,并分析了电磁阀颤振控制的原理。并进行压力滞环实验,验证了颤振电流可以明显减小压力滞缓、提高离合器的压力控制精度。     

一种用于湿式摩擦离合器的液压控制系统的设计

为了保证湿式摩擦离合器工作时所需压力信号的准确性和平稳性,设计一种用于湿式摩擦离合器的液压控制系统。对湿式摩擦离合器的模型进行分析,获取湿式摩擦离合器的传递扭矩;利用液压泵、系统压力阀以及液压比例减压阀等设计了液压控制系统;分析该液压控制系统的工作过程,求取了离合器压力阀所产生压力的常微分方程,在此基础上计算了离合器所需压力的微分方程,并在MATLAB/Simulink环境下进行了仿真实验。仿真结果显示：所设计的液压控制系统对线轴位移信号及压力信号的控制准确性及平稳性都较好,所控制的线轴位移信号较标定线轴位移信号的偏差不超过6667%,所控制的压力信号较标定压力信号的偏差不超过9524%。说明所设计的液压控制系统能够为湿式摩擦离合器提供准确且稳定的工作压力信号。     

液力推土机变速控制系统仿真分析与特性研究

为研究SD-5履带式液力推土机变速控制系统动态换挡特性,在分析变速阀和离合器结构、工作原理的基础上,利用SimulationX软件搭建变速控制系统的机液联合仿真模型进行研究。分析不同工况下变速控制系统动态换挡特性,以及弹簧刚度、节流孔和快回阀结构参数对换挡特性的影响。研究结果表明:变速控制系统前进挡位具有较好的换挡性能,后退挡位存在较严重的压力冲击;离合器弹簧刚度越大,压力冲击程度越小;节流孔R1是影响调压时间的主要因素;设置节流孔R2能够有效改善后退换挡压力冲击;优化快回阀结构参数可以有效改善压力冲击现象。研究结果为推土机变速系统的性能优化和节能研究提供了参考。     

湿式离合器液压执行系统建模与仿真

针对湿式离合器液压执行系统,在分析其工作原理和结构的基础上,在机械域和液压域上分别对关键组成部分比例压力电磁阀和离合器油缸活塞建立数学模型,并采用AMESim软件对湿式离合器的液压执行系统进行建模;为了验证所搭建模型的有效性,在给定不同的激励电流情况下分析系统的动态响应;针对所搭建的AMESim模型,采用传统PID控制算法和基于模型的前馈+反馈控制算法控制输出油压,对比验证了跟踪效果。仿真结果表明:搭建的模型具有良好的动态特性,前馈+PID反馈的控制算法较PID算法的控制效果更好。     

现场钢轨闪光焊动夹动态响应仿真分析

闪光焊作为无缝线路现场钢轨焊接最主要的方法,其加热主要通过短路液桥电阻热实现,因此液桥存在的时间影响着加热与端面状态,而液桥存在时间又受焊机动夹动态性能的影响。针对现场钢轨闪光焊的具体施工工况,以实际系统为基础,在MATLAB环境下运用Sim Hydraulics软件建立闪光焊机顶锻系统的液压仿真模型,并针对油路系统的不同结构参数以及负载变化等情况,仿真分析动夹动态响应。结果表明:通过适当减小油管直径和油管长度以及增大机头液压系统压力等方式能够有效提高动夹的动态响应速度,焊接环境变化时,可通过改变液压系统设置值和调整控制算法来保证环境变化后的焊机动夹动态响应,为现场焊接质量保证提供方向。     

湿式离合器充油控制响应特性研究北大核心

为改善湿式离合器充油过程的控制效果,在建立离合器充油过程数值模型基础上,基于MATLAB/Simulink软件建立充油模型进行仿真分析,并搭建试验台进行验证,获得充油流量与离合器升压特性关系,进一步研究了油液温度、回位弹簧刚度和预压缩量以及摩擦副间隙对离合器预充油影响规律。最终得出离合器不同阶段充油需求与预充油控制方法,并为离合器充油过程的参数匹配与优化提供了理论基础。     

基于高速开关阀的湿式离合器缓冲控制系统研究

湿式离合器是大功率液力机械传动装置重要的传动部件，其工作状态直接影响设备的安全可靠运作。为了提高湿式离合器工作效率，通过分析离合器的工作原理，基于电磁式高速开关阀设计一种用于湿式摩擦离合器的液压控制系统，构建液压系统模型，通过 MATLAB/Simulink仿真求解该液压系统的压力输出信号。计算结果显示：该液压系统可以用于控制湿式离合器的接合，能够为湿式离合器提供稳定的接合油压缓冲信号。     

离合器液压供油系统压力脉动特性研究

建立湿式换挡离合器液压供油系统压力脉动数学模型与试验系统,利用Simulink对系统液压元件压力脉动进行仿真计算,分析了泵出口、精滤器入口和出口、溢流阀入口的压力脉动特性,研究了齿轮泵转速n和齿数z、油管直径D、溢流阀节流孔直径d对压力脉动的影响规律。仿真与试验结果表明:数学模型能有效反映系统压力脉动特性,脉动频率主要由齿轮泵输入流量脉动决定,脉动幅值随着油液流动方向降低;随着齿轮泵转速升高,压力脉动频率和幅值均线性增大;当齿数z大于10、节流孔直径d取2.5 mm时能有效降低压力脉动,对离合器供油系统的油管直径D取25~30 mm为宜。     

基于CFD与系统动力学的电液换挡操纵系统建模方法及试验研究

为研究电液换挡操纵系统内部压力-流量-阀芯运动的耦合非线性动力学特性,提出一种基于CFD仿真结果与电液换挡操纵系统动力学状态方程的建模方法,并开展了台架试验。试验结果表明,所提出的建模方法能够较为精确地反映系统的动态特性。     

轴向并联式齿轮流量计的流量特性研究

针对现有的容积式流量计不能用来测量高压液压系统动态流量的现状,设计了一种轴向并联式齿轮流量变送器,该变送器的流量脉动只有单片齿轮变送器脉动的1／16,可用来测量高压液压系统动态流量。其工作原理是先将被测液体的流量信号转换为转速信号,再通过测速发电机将转速信号变为电信号,最终确定被测系统的动态流量。该流量计具有测量范围大、精度高、可靠性好等优点。     

基于AMESim工程车辆变速器电液控制系统的仿真与试验研究

为了改善工程车辆变速器的换挡品质,对变速器电液换挡控制系统进行研究,利用AMESim软件建立仿真模型,分析主调压系统和离合器调压系统对油压的调节作用。以换挡过程中换挡离合器的充放油特性为切入点,采用遗传算法对换挡离合器主要结构参数进行优化,通过改善离合器充放油特性达到改善换挡品质的目的。设计和完成了变速器换挡油压特性试验进行了验证。结果表明:经过油压的调节及离合器结构参数的优化,换挡离合器的充放油特性明显改善,达到提高换挡品质的目的。     

工程机械液压系统性能试验台中的液压泵动态性能试验研究

以工程机械液压系统性能试验台的转向系统为物理模型,通过试验研究液压泵的动态性能。根据试验结果,得出油箱位置、变频电机转速、加载电压等系统工况对液压泵动态性能的影响,同时得出液压泵压力、流量的动态变化对液压系统的影响。     

低压透平电液调节系统的建模及仿真研究

以某种低压透平电液调节系统为例,分析其多级放大结构的耦合特点,以及应用伺服随动反馈控制先导级滑阀阀口和主滑阀阀口开度变化的机制,建立该系统的数学模型,并采用MATLAB/Simulink对其进行仿真。搭建低压透平电液调节系统试验台,试验结果表明:利用该模型获得的试验结果与仿真结果吻合性较好,验证了该数学模型的正确性和可行性;适当减小主阀芯弹簧刚度以及油缸有效面积,可在不影响稳态输出精度条件下,明显提升低压大流量系统的动态响应速度;减小先导阀弹簧刚度,可在响应速度不变的条件下,减小对控制油压的响应时间,使静态输出特性曲线零位死区减小;给出了能提高系统动态响应速度的优化参数取值。研究成果可为低压大流量伺服控制系统的设计及优化提供参考。     

20 MN双泵液压控制系统的研究

为解决大量程力值器具的计量需求,研究一套量程达到20 MN的双泵液压控制系统。该液压系统中采用伺服电机控制大流量低压泵和小流量高压泵的组合形式,实现高压大流量的输出,将标准测力仪的反馈信号引入系统形成控制闭环。结果表明:该系统响应速度快、控制精度高,能够提供稳定有效的力。