爆炸硬化处理对高锰钢冲击磨损性能影响的研究

对Mn13Cr2高锰钢进行了爆炸硬化处理。并分别以玻璃砂、鹅卵石为磨料，在MLD．10动载磨料磨损试验机上对比研究了爆炸前、后Mn13Cr2高锰钢的冲击磨损性能。实验结果表明：在低硬度磨料（玻璃砂）冲击磨损时，爆炸硬化使高锰钢的冲击耐磨性提高20％-40％。在高硬度磨料（鹅卵石）冲击磨损时，在冲击功小于1．7J的条件下，爆炸硬化使高锰钢的冲击耐磨性提高30—50％。在冲击功大予1．7J的条件下，爆炸硬化则使高锰钢的冲击耐磨性降低。爆炸硬化使高锰钢表层硬化和冲击韧性降低是冲击耐磨性发生变化的主要原因。在冲击磨损条件下，爆炸硬化前、后高锰钢磨损面均出现磨料嵌入物及犁沟、凿削坑和剥落坑等形貌特征。爆炸硬化高锰钢适用予低硬度磨料的冲击磨损及高硬度磨料的低冲击功冲击磨损的工况条件。     

钒钛高锰钢的理论分析及其实践

高锰钢具有良好耐磨性的主要原因,是由于它的极高加工硬化能力之所致。基于这一点,本文时在受冲击和摩擦压力下高锰钢的加工硬化机理作了进一步探讨,然后提出了用再合金化的方法来进一步提高其耐磨性的必要条件,并推测出了最有希望的方案。为充分利用本国资源,研制成了一种新型抗磨钢——Mn13VTi,取得了显著的经济效益。     

准贝氏体铸钢磨粒磨损性能研究

研究了铸造贝氏体钢的磨粒磨损性能。结果表明,该钢具有较高的耐磨性,经与高锰钢耐磨性对比试验,准贝氏体铸钢可以代替高锰钢作为耐磨件     

ZGMn13磨料磨损特性的进一步研究

以石灰熟料为磨料,对ZGMn13在冲击磨料磨损条件下的磨面硬度及其耐磨性与冲击载荷的关系做了详细的试验研究。结果表明,磨面硬度与磨面单位面积所受的冲击功的关系是HRC=40.89+18.97lg p;磨损15 min 时,耐磨性(W~(-1))与单位面积所受冲击功(P)的关系是W~(-1)=57.1 P~(-0.63)+72.1。结合水泥磨机的生产实际,指出了在直径D≤0.1632r~(-1)+0.1(r 为最大磨球半径)的水泥磨机上,不应选用ZGMn13做衬板。型实际生产中合理选用高锰钢提供了依据。     

钢在湿磨蚀条件下的耐磨性

本文对不同热处理的22种钢在湿磨料磨蚀条件下的耐磨性及其规律性进行了研究,认为: 1.钢在不同应力的湿磨蚀条件下,其耐磨性是不同的; 2.在尖锐湿磨料磨蚀条件下,钢的耐磨性与含碳量及硬度有关,大块磁化物能使耐磨性明显地提高; 3.在圆角湿磨料磨蚀条件下,钢的耐磨性与含碳量及硬度几乎无关。如含铬量达13%左右或更高时,耐磨性明显提高,说明腐蚀起主要作用。含锰量高的钢,将明显削弱其耐磨性; 4.无论在尖锐或圆角湿磨料磨蚀条件下,高锰钢并不显示其良好的耐磨性,甚至在低应力条件下它是最差的; 5.提出了钢的湿磨蚀机理模型。     

35#钢35CrMnSi 钢激光淬火区耐磨性研究

重点对35^#钢和35CrMnSi 钢两种材料激光淬火组织耐磨性进行了研究.试验结果表明,激光淬火材料比原调质处理材料的耐磨性提高1—3倍.激光淬火层主要由马氏体组成,其高硬度是提高耐磨性的重要原因.     

中锰白口铁和高锰钢衬板耐磨性研究

通过实验室试验相制成衬板装机使用,比较了中锰白口铁相高锰钢的耐磨性。结果表明,在磨粒切削和不大的冲击载荷条件下,中锰白口铁试样和衬板比高锰钢的耐磨性好、失重小。从衬板取样,对磨面和亚表层观察分析,揭示出中锰白口铁衬板以显微切削和开裂为主,而高锰钢衬板则以显微切削和形变磨损为主。实验室的磨损试验亦呈现出相同的规律。     

高锰钢生产技术问答（八）

96.高锰钢的耐磨性与其他耐磨材料有何不同?其影响因素有哪些? 答:高锰钢的原始硬度低,靠服役时产生加工硬化迅速形成高硬度层而耐磨,磨损一层硬化一层,直至失效为止。其他耐磨材料的原始硬度高,靠先天性的硬质相如复合碳化物、磷化物共晶体而耐磨。影响高锰钢耐磨性的因素有钢的化学成分、钢中夹     

ZG35CrMn2SiMoB代替高锰钢生产锤头的实践

１　引　言锤头是锤式破碎机上的易损零件,目前国内较广泛采用高锰钢制造。几年来,我们和厂矿合作,分析了锤头使用的工况环境,进行了以中碳低合金耐磨钢替代高锰钢生产破碎机锤头的实践。锤式破碎机破碎中等硬度的物料,如石灰石、煤、焦炭等。因此锤头属于在小能量多次冲击的状态下工作,高锰钢锤头未能充分发挥在高应力和大冲击载荷下加工硬化的特点,耐磨性也就未能充分发挥出来。经对使用过的锤头进行测定,其硬度为３９０ＨＢ左右,因此其耐磨性差,使用寿命受到影响。另外,高锰钢铸件的生产工艺较复杂,需要非石英造型材料,热处…     

奥氏体锰钢耐磨性的几点评述

本文通过对几种在相同载荷条件下 ,不同的热处理情况下的磨损以及不同载荷下相同热处理的磨损情况 ,从实验的数据中分析常规高锰和合金高锰钢形变硬化的差异 ,以及这两种锰钢在磨粒磨损时表面产生两种不同现象的分析。比较出4 5 #淬火钢、高速钢、合金高锰钢 ,常规高锰钢耐磨性的不同     

氢对贝氏体辙叉钢摩擦磨损行为的影响

以贝氏体辙叉钢为研究对象,利用摩擦磨损试验机、场发射扫描电子显微镜、X射线衍射研究不同含氢量的贝氏体辙叉钢的摩擦磨损行为,并与普通高锰钢的耐磨性进行对比。结果表明,氢可以明显地提高贝氏体辙叉钢的耐磨性;贝氏体钢的耐磨性能明显高于高锰钢。贝氏体辙叉钢在小载荷下为磨粒磨损机制,在大载荷下为粘着磨损。氢降低贝氏体辙叉钢中残余奥氏体的稳定性,在摩擦磨损过程中,氢促进贝氏体辙叉钢残余奥氏体相发生应变诱发马氏体相变,使贝氏体辙叉钢摩擦磨损表面的硬度显著提高,在加工硬化和应变的共同作用下,增强了贝氏体辙叉钢的抗摩擦磨损的能力。     

WY25型挖掘机斗体与斗齿的焊接修复

1．铲斗材料及其焊接性 WY25型挖掘机的斗体材料为Q345, 其焊接性良好。斗齿材料为ZGMn13(高锰钢),在高温下呈单相奥氏体组织,具有很好的韧性,在冲击载荷作用下因表面层加工硬化而具有高耐磨性。但这种钢焊接性较差:一是在焊接热影响区析出碳化物引起材料脆化;二是焊缝产生热裂纹,特别     

冷轧高锰钢耐磨性及磨损机制研究

通过对高锰钢进行冷轧变形,考察了不同变形量下冷轧高锰钢的硬度变化,利用自制三体磨料磨损试验机测试了不同磨料磨损工况下,固溶态及其冷轧态的磨损特性。结果表明,冷轧变形可以大幅提高高锰钢的硬度。在软磨料的磨损条件下,冷轧变形可以有效提高高锰钢的耐磨性;在硬磨料的磨损条件下,冷轧变形对耐磨性没有贡献。利用M M Khruschov的磨损区域理论和E Rabinnowicz的磨损模型解释了在软磨料磨损条件下,冷轧变形提高高锰钢耐磨性的机制;同时利用K H ZumGahr的磨损模型解释了在硬磨料磨损条件下,冷轧变形对高锰钢耐磨性没有贡献的机制。     

Mo合金化处理对高锰钢磨损行为的影响

高锰钢是应用最广泛的耐磨材料之一,随着服役条件的不断恶化,传统高锰钢已经无法满足使用要求。对传统高锰钢Mn13进行Mo合金化处理获得Mn13Mo钢,通过金相显微镜、扫描电镜和EBSD等分析手段,对比研究Mn13Mo钢和Mn13钢在室温下的拉伸力学性能以及在相同磨损条件下的摩擦磨损行为。研究结果表明Mo能显著细化高锰钢晶粒,降低奥氏体层错能。在变形过程中Mn13Mo钢更易激活孪晶,形成更高密度的形变孪晶,展现出高强度和高的延伸率。在磨损试验中,Mn13Mo钢因其优异的加工硬化能力和塑性,形成高硬度的硬化表面和更深的应变层,展现出更佳的耐磨性能,并且在表面形成了硬化与磨损的动态平衡,磨损时间越长,其耐磨性优势更加明显。研究成果对高锰钢合金化处理有指导意义和参考价值。     

载荷条件对高锰钢耐磨性能的影响

通过高锰钢和淬火４５＃钢耐磨性能的对比实验，着重讨论了载荷条件对高锰钢的加工硬化性能、表面磨损机制及耐磨性能的影响。由此阐明：高锰钢的动态应变时效强化对提高高锰钢的加工硬化能力有着重要作用，同时，加工硬化能力和表面磨损机制对高锰钢的耐磨性有着重要影响。     

冷作模具表面硬化层的耐磨性研究

用多弧离子镀及离子氮碳共渗技术对基体钢表面进行了硬化处理。对表面硬化层在不同冲击功下(0J、0.2J、1J)的耐磨性进行了研究,两种表面硬化技术分别应用于不同品种的冷作模具,达到了显著提高模具使用寿命的效果。     

变质中锰耐磨钢的性能与应用

通过稀土、镁和钛对Mn6钢进行复合变质处理，使其铸态组织明显细化；利用铸造余热对变质Mn6钢铸件进行水韧处理，可简化铸件的生产工艺，降低生产成本；由此获得了具有优异耐磨性能的中锰铸钢，在低冲击功磨损条件下其耐磨性比普通Mn13钢提高80％。经过秦皇岛港务局大量应用，收到了显著的综合效益。     

高锰钢钻削加工技术的新发展

高锰钢是一种典型的难加工材料,因其优良的耐磨性和低廉的价格,被广泛用于制作受冲击较大的零部件。本文在叙述高锰钢基本性能和钻削加工性的基础上,介绍和分析了可用于高锰钢钻削加工的刀具材料和刀具结构,并就一些非常规加工方法进行了综合性的阐述。     

湿式球磨机衬板生产技术

英国人哈德菲尔德(Hadfield)发明了的高锰钢(ZGMn13),又称此钢为Hadfield钢。它在高能量冲击下具有很好的抗磨性。经常用它做球磨机衬板可能是受前苏联工业的影响,人们只注意到它具有良好的加工硬化作用——奥氏体在强烈冲击作用     

低尘、低毒286高锰钢堆焊焊条的研制

高锰钢又叫高锰奥氏体钢,是无磁性的且韧性很好,它在较大冲击或挤压条件下表面迅速发生硬化现象,从而具有优异的耐磨性。铁路道岔上的辙叉,推土机的履带、齿轮,破碎机的锤头、颚板、滚筒等都是用高锰奥氏体钢制造的。这些用高锰钢制造的零部件,工作环境十分恶劣,损坏量极大。采用D256、D266、D276等焊条堆焊修复这些零部件,存在焊接工艺性能差,焊层和热影响区易产生裂纹,焊修质量得不到保证的弊病。同时,在使用这些焊条施焊时会产生浓烈的黄烟,烟中的主要毒物是锰,长期吸入超过允许浓度的锰及其化合物的微粒和蒸气,会使操作者造成锰中毒。为解决上述