基于UG和ADAMS的减速器的虚拟样机设计与仿真分析

介绍了虚拟样机技术的基本概念,运用三维设计软件UG对减速器进行参数化设计和虚拟装配。将减速器模型导入ADAMS软件,完成减速器虚拟样机的设计和对减速器进行运动仿真,仿真结果与理论计算值基本符合,以此证明虚拟样机模型的正确性。虚拟样机技术可以应用在减速器的设计中,降低了开发成本,为减速器的设计提供了一个高效的开发途径。     

基于ADAMS的RV减速器传动误差仿真分析

以RV减速器为研究对象,结合其结构特点和传动原理,建立系统动态传动误差的数学模型并进行求解.建立RV减速器三维装配模型,导入ADAMS仿真软件.利用MATLAB中的New-Mark法计算仿真得到的输出速度,获得减速器传动仿真误差,并进行频谱转换,与数学模型计算的结果进行对比.搭建RV减速器传动误差的测试实验平台,测量R...     

RV减速器装配机器人系统设计

在分析了RV减速器配件支撑盘和针齿壳的装配要求后,设计了由AGV和机械臂组成的移动装配机器人系统来代替人工实现工件的装配,以提高RV减速器工件的装配速度与精度,减少人为因素影响。提出了二次目标定位的机械臂定位控制策略,弥补了AGV的定位误差,提高了机器人的识别精度,减小了系统整体运行时间。利用HALCON软件实现对装配对象的识别与定位,加入了去除物体阴影的自适应阈值算法,提高了目标的识别速度和精度。大量实验测试表明,所设计的机器人能够完成RV减速器支撑盘和针齿壳的定位抓取和装配工作,最大定位误差为0.906mm,平均定位误差为0.4325mm,平均识别时间为0.695s。在现有软硬件条件下,该系统能够替代人工完成1mm内的间隙配合装配工作。     

RV减速器传动误差分析及ADAMS仿真

以RV减速器为研究对象,分析了零部件的加工、装配误差对RV减速器传动的作用形式,将LIN的平移扭转耦合模型和质量弹簧误差等价原理相结合,建立该系统动力学传动误差的数学模型并进行求解;并以数学模型参数为基础,基于ADAMS动力学仿真软件建立了含有各类误差的三维模型并进行了仿真分析,通过对仿真的RV减速器输入输出速度数据的测试分析得到传动误差为2″～40″,与数学模型计算结果相似;通过对RV减速器数学模型计算的传动误差和ADAMS仿真的传动误差频谱图分析,得出影响传动误差大小的主要因素是二级摆线针轮传动。仿真结果验证了数学模型的准确性。     

基于Solid Edge软件的虚拟装配及运动仿真

介绍了Solid Edge软件装配模块的主要功能，以油泵主要部件为对象进行虚拟装配设计，并进行了干涉检查，实现了运动仿真。     

基于RV减速器检测的数据采集系统的设计

RV减速器是工业机器人核心部件,为保证对其精度测量的准确性,研发了一种操作简单、能对数据进行准确采集与处理的采集系统。介绍了PCI-9222数据采集卡的特点,结合对RV减速器测试系统中数据采集系统的研究,针对RV减速器建立了数据采集系统,并采用VC++编程,实现了RV减速器扭矩数据的实时采集。该数据采集系统基于VC++编程、Access数据库技术,通过设置采集参数对RV减速器扭矩进行实时高速采集与存储。测试结果表明:该系统实现了准确高速的数据采集、处理与显示功能,保证了测试系统的测量精度,为RV减速器的检测分析提供了技术参考。     

基于I-DEAS的注塑模虚拟装配及运动仿真

在分析虚拟装配理论的基础上，利用三维设计软件I—DEAS进行了注塑模的虚拟装配和运动过程仿真，并利用二次开发语言(.prg文件)实现整体装配动态显示，对注塑模进行预装配及干涉检测，并获得了具有真实动画感的装配模型。     

基于深度学习的RV减速器装配过程监测系统

针对机械产品装配过程中容易产生的漏装问题,以RV减速器为研究对象,提出一种基于深度学习的装配过程监测系统。搭建装配过程监测系统实验台,使用RGB D相机采集装配体深度图像和彩色图像;利用深度学习中语义分割和目标检测算法对采集到的深度图像和彩色图像进行预测,获得预测结果;将深度学习算法、视频采集等功能集成到装配过程监测软件中,实现了RV减速器装配过程监测。实验结果证明：此软件可以正确监测装配过程中每个零件是否存在漏装情况,并具有一定的实时性。     

RV减速器传动误差特性分析与实验研究

以高精度RV-80E减速器为研究对象,针对其结构特点,利用ADAMS多体动力学仿真软件建立RV减速器刚柔耦合模型,并验证模型的正确性。采用刚柔耦合模型设计了多组不同误差的仿真样机,并通过仿真分析了不同误差因素对整机传动精度的影响。分析不同的误差组合方式,得出正等距和负移距、负等距和正移距的误差组合可以有效地减小传动误差对整机传动精度的影响。通过实验测试,分析了国内外RV减速器传动精度的差异。分析了RV-80E减速器传动误差和误差频谱,确定了二级传输误差为影响传动精度的主要原因。研究结果为减速器批量化生产提供了参考。     

基于RMS特性的RV减速器的故障防控分析

以RV减速器为研究对象,其可靠性、维修性和保障性(RMS)指标严重制约着其后期使用的性能,因此,提出了基于故障防控为中心的一体化设计。利用故障树分析RV减速器故障机制,根据其故障需求,建立RV减速器故障模型。借鉴一体化分析功能建模的方法,经过各个性能指标之间的协调和权衡,完善了RMS分析步骤。基于故障防控的RMS平台的运用,为RV减速器故障的诊断、防控和检测提供了一种高效的分析方法,也为RV减速器的优化设计提供了技术支持。     

RV减速器摆线针轮的有限元接触分析

基于有限元分析方法,研究加载状况下摆线针轮啮合副初始啮合时齿廓对的接触状态。考虑摆线针轮啮合副的齿廓修形和摆线轮齿廓线的建模精度,利用ANSYS自带的APDL语言建立了摆线针轮啮合副的三维模型。考虑有限元网格质量及有限元模型的计算效率,利用VSWEEP命令生成了有限元模型并局部细化了网格。最后考虑摆线针轮的实际工况,建立了摆线针轮的接触对和边界条件。分析结果表明:摆线针轮初始啮合瞬间一共有6个齿参与传力,其中最先接触齿为第6齿,并且在啮合齿廓对附近摆线轮齿及销孔变形比较大。     

焊接机器人虚拟样机轨迹模拟和运动仿真分析

根据焊接机器人的结构特点,对其进行了模型简化,在对机器人进行正向运动学分析的基础上,运用Denavit-Hartenberg(D-H)矩阵法,求解出焊接机器人末端位姿的数学模型,完成了焊接机器人空间位姿的描述;运用ADAMS软件,建立了焊接机器人的虚拟样机模型,仿真得出了模型的末端轨迹,并与数学模型求解结果进行对比,验证了数学模型的准确性与可靠性;对其进行运动仿真分析,测量并研究了机器人各关节运动学参数的变化情况,为后续焊接机器人的设计和制造提供了依据,对于精确确定焊枪工作位置、确保焊接质量、降低产品废品率有重要意义.     

基于UG/OPEN GRIP的潜油行星减速器的数字化设计

利用UG软件中的二次开发工具UG／OPEN GRIP语言进行编程，文章讨论了UG/OPEN GRIP这一编程语言的特点及其语法规则；介绍了潜油行星减速器在潜油螺杆泵系统中的作用和行星齿轮传动结构的优点；并通过创建渐开线上的点、创建样条曲线、创建齿形三个步骤进一步研究了潜油行星减速器中齿轮形成的数字化过程，从而成功的实现了潜油行星减速器的参数化自动建模，对提高减速器的设计效率和精度、减速器的运动仿真和运动分析、进行有限元分析和优化设计都有极其重要的指导意义和实用价值。     

基于有限元的RV减速器关键结构分析

RV减速器作为一种精密传动机构,掌握其关键零部件的受力与变形状态对整机的设计与制造十分重要。采用有限元方法分别计算了RV减速器关键零部件摆线针轮机构和偏心轴机构的应力和变形。计算结果表明:摆线针轮机构和偏心轴机构的接触应力和等效应力均远远小于相应材料的强度,这说明强度不是RV减速器零部件设计、制造过程中主要考虑的问题;偏心轴机构的刚度小于摆线针轮机构,对减速器整机的传动精度影响较大,对于摆线轮,则需根据变形情况合理选择修形方法和修形量,以提高刚度,从而提高减速器整机的传动精度     

RV减速器传动精度特性分析与实验研究

以高精度RV 80E减速器为研究对象,针对其结构特点,利用ADAMS多体动力学仿真软件建立RV减速器的刚柔耦合模型,并验证了模型的正确性。同时利用刚柔耦合模型设计了几组不同误差的仿真样机,通过仿真分析了不同误差因素对整机传动精度的影响。通过不同的组合误差因素,得出正等距+负偏移距或负等距+正偏移距的误差组合可以有效地减小传动误差对整机传动精度的影响,最后通过实验研究,得出了影响第二级传动误差过大的主要因素,为RV减速器的生产制造提供了一定的理论依据。     

3D打印的RV减速器一级减速齿轮静力学分析

3D打印的以ABS基RV减速器的一级减速部件为研究对象,对一级减速齿轮作静力学分析。在对一级减速的齿轮输入传动轴施加旋转量下,对一级减速部件的齿轮组进行运动受力、形变分析。通过对一级减速部件最容易疲劳失效的部位进行力学分析,其最大的位移变形仅为0.012 mm,符合力学要求,可以为塑料制RV减速器研发与应用提供可行性参考。     

基于SolidWorks和ADAMS的折剪机床虚拟样机建模与仿真

在折剪机床开发研究中,利用SolidWorks和ADAMS对折剪机床进行了几何建模和动态仿真,实现了在设计阶段就对产品的性能进行预测,从而在虚拟环境中完成折剪机床的可行性研究和设计,简化了设计过程,缩短了研制周期,提高了设计质量.     

基于3D打印的塑料制RV减速器性能分析

以工业机器人核心部件RV减速器为研究对象,对摆线针轮及啮合处做传动性能分析。对减速器施加不同旋转速度,对摆线针轮及啮合处齿进行等效应力、等效弹性形变的分析评估。建立其三维结构模型,以ABS和聚乳酸(PLA)作为3D打印制造的基本材料,通过ANSYS对摆线针轮及啮合处进行力学对比分析,为利用塑料材料进行RV减速器制造和性能分析提供了依据。     

RV减速器摆线轮齿形的研究

通过运用三坐标测量机对RV-40E型速器摆线轮进行精密测量,得到摆线轮齿形坐标参数,对所得参数采用最小二乘法进行圆弧拟合,结合所得摆线轮齿形与摆线轮齿形计算方程得到的齿形,与经过精密测量的摆线轮实际齿形进行对比,分析圆弧拟合与齿形计算方程两种方法得到的齿形形貌特征。并通过试制摆线轮来验证其工作寿命及精度。结果表明:该摆线轮的工作寿命及精度均达标,且方程计算齿形更具有实用性。     

RV减速器摆线轮磨削工艺研究

为了解决RV减速器核心零部件——摆线轮的制造工艺问题,介绍了砂轮磨削原理,分析了齿轮成形磨削的特点。分析结果表明:影响摆线轮磨削精度的主要因素是砂轮速度、进给速度和磨削深度。以理论磨削深度与工件上实际磨削深度之间的误差为研究对象,采用正交组合法对3个因素进行磨削实验,并通过对实验数据的分析,得到了误差最小的磨削参数组合,为摆线轮生产加工提供了依据。