基于FMECA与FTA的数控磨床数控系统可靠性分析

数控系统是数控磨床的关键子系统之一，其可靠性水平决定数控磨床整体质量。采集某系列数控磨床的故障数据，对数控系统进行可靠性分析。采用故障模式和影响性分析法，求出数控系统对整机的危害度；利用故障树分析法进行分析，求出最小割集，确定造成数控系统故障的直接原因。针对故障原因，提出改善措施，以提高数控磨床整体可靠性。研究结果能够为数控磨床的设计和制造提供参考。     

基于AMESim仿真技术的高速剪切机缓冲系统的设计

针对高速剪切机加速系统的加速装置设计过程中的缓冲问题进行理论研究,并利用AMESim仿真技术进行时域仿真分析。通过对得到的速度、位移曲线的分析比较,确定阻尼孔的最佳直径;依据工况和具体设计要求,完成加速装置的设计;有效解决了加速装置工作过程中的冲击问题,提高了设备的可靠性和稳定性。     

KR法铁水预处理设备设计改进

本文是对武钢原KR法铁水预处理设备进行分析的基础上提出设备改进措施。为增加搅拌系统设备和除尘系统设备运行的可靠性,对升降小车和除尘烟罩结构进行了改良设计。昆钢现场生产情况表明,改进后节约了设备投资成本,增加了设备运行可靠性和稳定性,改良了生产工艺。     

高性能机械式试样剪切设备综合性能分析

对高性能机械式试样剪切设备进行了综合性能分析。用剪切力计算公式对设备公称剪切能力进行了计算;分析了设备在剪切过程中的轨迹,其中特殊位置的确定为今后电气调试提供了可靠有用的数据,可对剪机控制进行优化;通过静力矩等计算确定了传动基本参数;通过仿真软件对机构进行了受力分析;通过等效转动惯量对系统进行了能量计算,并对已经确认的传动参数进行了校核;对设备关键受力件进行了有限元分析。结果表明设备结构可靠,参数设计正确。     

新型无模辗压设备辗压头结构的有限元分析

为了提升无模辗压设备的加工能力,可以辗压更大尺寸的盘型件,以辗压设备的关键零件辗压头为研究对象,针对研究目标提出新型辗压头结构模型。根据其在辗压过程中的受力特点进行分析并简化模型,提出假设,计算出辗压头预期所承受的载荷,运用ANSYS Workbench软件进行有限元分析,得到了预期工况下辗压头的应力和变形。结果表明,新型辗压头应力情况符合要求,但是其变形量过大,不满足要求。在此基础上,以2种不同方案分别对其进行改进,得到2个改进的辗压头结构并进行有限元分析。最终改进方案2的辗压头结构达到了预期要求,解决了之前辗压头承载后变形过大的问题。这使得辗压设备的关键零件辗压头与设备的目标加工能力相匹配,同时也保障了辗压设备的安全性。     

超高速离心磨床电主轴仿真分析

超高速离心磨床是一种新型的磨床,与传统超高速磨床相比,其CNB砂轮上装了一个电主轴。在确定其电主轴几何尺寸的基础上建立相应的三维模型,利用Ansys进行仿真分析,考察模型是否存在干涉、关键零部件的受力情况与刚度等,分析不同的转速对电主轴刚度和系统稳定性的影响。     

一种双拔模加变斜面锻模结构参数优化设计

针对深型腔类锻件模锻成形过程难以起形的问题,在综合常规飞边槽与楔形飞边槽优点的基础上,提出了新型预锻模具结构一双拔模加变斜面结构.以减小深型腔部位未充满距离和降低成形载荷为目标,通过优化分析得到最优结构参数,为双拔模加变斜面结构的应用提供设计依据.应用正交试验设计对结构参数进行抽样,采用有限元分析软件Deform对所得样本进行数值模拟仿真.对模拟结果依据各指标重要性不同确定各指标相对重要性的权数,然后求加权和作为试验总分数,参考总分高低确定最优实验方案.生产实践表明,采用带双拔模面加变斜面结构的预锻模,能够保证得到合格的锻件,验证了优化结果的可靠性.     

管板与圆筒连接焊缝失效的结构因素分析

固定式不带法兰管板与圆筒连接焊缝是热交换设备上的关键焊缝之一，其质量对设备运行起着至关重要的作用。在制造时结构参数、焊接工艺参数等因素都会影响焊缝质量，从而影响设备的使用效果和寿命。本文就结构因素对焊缝质量的影响进行了研究分析。     

建筑砌块成型机料仓门液压系统研究

为得出建筑砌块成型机料仓门液压系统的液压缸行程、系统负载等关键参数,优化其液压系统的设计,分析了建筑砌块成型机基本结构与工作原理,并对其液压系统进行分析。研究结果将为建筑砌块液压成型机的进一步优化提供理论依据。     

拼焊顺序对升船机承船厢结构稳定性的影响分析

升船机承船厢作为一种重要的船舶通航建筑，具有焊接加工难度高和结构复杂度高的特点。为了增强升船机承船厢的整体结构稳定性，需研究承船厢结构稳定性与拼焊顺序之间的关系。首先，对承船厢的断面结构展开分析，并建立升船机承船厢的有限元模型；然后，利用Hypermesh前处理软件对承船厢有限元模型实施网格划分处理，并设定了有限元模型的边界约束条件；最后，设计8种升船机承船厢拼焊顺序方案，模拟不同方案后，在有限元软件Ansys Workbench中分析升船机承船厢结构的稳定性。     

精密双工位高真空电子束焊机的研制

介绍了精密双工位电子束焊机的结构、主要技术指标、特点，着重叙述了新型设备的设计原理、特点及一些关键技术问题的解决方案。     

新型自驱动式电缆牵引机关键技术研究

牵引机是电网建设的关键设备,目前我国主要依赖进口,但因无行走功能,给施工现场设备定位及转场带来很多困难,开发一种牵引-行驶一体化的新型牵引机具有重要意义.为了使牵引机实现牵引、行驶2种工况的动力匹配,采用一个动力源以及2种功能执行部件参数的相互协调法,确定了发动机、主油泵以及牵引、行驶等装置的主要液压件参数及其结构尺寸,最大程度地发挥了动力源的效率,实现了2种功能的集成,解决了牵引机的行驶问题.     

机床弹性滑键齿轮变速换挡机构的设计

介绍了机床弹性滑键齿轮变速换挡机构的结构原理 ,并对弹性滑键齿轮变速换挡机构进行理论分析。建立了弹性滑键失稳分析和振动系统的简化模型 ,推导出弹性滑键顺利滑移的条件 ;失稳时临界压力Pscr计算公式Pscr及换挡时锲入齿轮键槽的时间T′。为合理设计弹性滑键齿轮变速换档机构提供了理论依据。     

太阳能储能多用焊机的研制

介绍了太阳能储能多用焊机的结构和主要技术指标。着重叙述了新型设备的设计原理，特点及一些关键技术问题的解决方案。     

Modeling the machining stability of a vertical milling machine under the influence of the preloaded linear guide

The prediction of machining stability is of great importance for the design of a machine tool capable of high-precision and high-speed machining. The machining performance is determined by the frequency characteristics of the machine tool structure and the dynamics of the cutting process, and can be expressed in terms of a stability lobe diagram. The aim of this study is to develop a finite element model to evaluate the dynamic characteristics and machining stability of a vertical milling system. Rolling interfaces with a contact stiffness defined by Hertz theory were used to couple the linear components and the machine structures in the finite element model. Using the model, the vibration mode that had a dominant influence on the dynamic stiffness and the machining stability was determined. The results of the finite element simulations reveal that linear guides with different preloads greatly affect the dynamic behavior and milling stability of the vertical column spindle head system. These results were validated by performing vibration and machining tests. We conclude that the proposed model can be used to accurately evaluate the dynamic performance of machine tool systems designed with various configurations and with different linear rolling components.     

旋转椭球面封头接管自动焊机凸轮的数学模型

介绍一种旋转椭球面容器封头与接管相贯线接缝自动焊接系统的结构,组成和工作原理,推导出了该系统用来控制送丝焊枪运动轨迹的关键部件－凸轮形状尺寸的计算公式。该系统已成功的应用于旋转椭球面锅炉封头接管的自动焊接生产中。生产实践证明：该焊机在旋转椭球面锅炉封头相贯线接缝的焊接应用中取得了良好的效果,是一种你成本自动化的新型相贯线接缝的通用焊接设备。     

磁悬浮直线进给单元工作台模态分析

磁悬浮直线进给单元是一种新型的机床功能部件,振动问题是其结构设计中所面临的问题之一,它会造成机床的加工误差,影响零件的加工精度和表面质量。建立了进给单元工作台的三维有限元模型,利用有限元分析软件ANSYS对工作台初始模型进行模态分析,求得其固有频率和振型,并据此改进工作台的结构,以便在设计阶段预测工作台的性能,并为工作台的结构优化提供理论依据。     

热缩式刀具夹持柄的设计研究

系统地对热缩式刀具夹持柄的设计进行研究。针对热缩式刀柄在刀具夹持过程中的两个关键过程,构建热缩式刀柄的有限元模型并对它在加热与冷却条件下进行相关分析。结果表明:热缩式刀柄上刀具夹持孔的尺寸是影响刀具插入的关键因素,其设计不当可能会造成夹持应力过大,进而引起刀柄材料失效;热缩式刀柄外部尺寸对于热胀冷缩过程影响有限,在保证刀柄刚度的前提下,可以依据具体工件的特征对其进行设计与制造。基于有限元分析结果,提出一种设计热缩式刀柄的新方法,并通过实际制作热缩式刀具夹持柄原型进行了验证。     

立式加工中心关键几何误差判定与量化验证

针对现阶段机床空间误差模型不完整且传统灵敏度分析存在局限性,导致其关键几何误差溯源不准确,以及关键几何误差判定结果难以量化验证的问题,以某立式加工中心为研究对象,提出一种机床关键几何误差判定与量化验证方法。以旋量理论为基础,研究某立式加工中心空间误差建模,以输出机床完整空间误差模型;在此基础上,以基于传统局部灵敏度分析为基础,利用误差贡献度因子判定机床关键几何误差;借助数值模拟实验对判定结果进行量化验证。结果表明：相较于传统灵敏度分析结果,利用误差贡献度因子判定关键几何误差的结果更准确;基于误差贡献度因子的判定结果,不仅能量化几何误差相对机床空间误差的影响程度,同时可为机床部件制造精度设计提供理论参考。     

基于ANSYS Workbench的球面磨床磨头结构设计方案分析

磨头属于精密数控球面磨床的关键部件,其结构形式会直接影响到磨头动力部件的刚度,从而影响到加工工件的精度及表面质量.针对SMG63H球面磨床磨头结构形式设计的三种方案,运用ANSYS Workbench对磨头动力部件加载工况进行静态特性分析,通过分析不同设计方案的磨头、主轴、主轴箱以及磨头动力部件整体的变形量和应力大小,选出静态特性最优方案.此方法为精密数控球面磨床关键部件有限元分析及设计方案的优化提供技术支持,为改善机床结构性能和提高机床精度奠定了基础.