转向架轴箱专用机床及夹具设计

对转向架轴箱的加工方案进行分析,设计钻孔专用机床。为了实现转架轴箱体一次装夹完成4-12 mm孔的加工,设计一套液压专用自动夹具。实践证明:该夹具结构简单,操作方便,加工过程中实现了对工件的快速定位装夹,提高了生产效率。     

多坐标系设置在墙板类零件加工中的应用

加工中心机床是实现多品种、小批次零件生产的理想设备,零件的一次装夹可完成多种工序的连续自动加工。工件坐标系的合理设置是实施自动加工前须认真考虑的重要问题,而充分利用数控系统的坐标系功能和机床工作台整个区域来实现零件的自动化加工,是提高自动加工效率的措施之一。文章主要讨论了利用多坐标系设置的方法来提高加工中心机床的墙板加工效率的具体措施和步骤,并实现仅在一套程序控制下的自动加工,同时给出了墙板类零件加工程序,实践检验结果表明该方法较单组零件一套程序加工提高效率一倍以上,具有一定应用价值。     

门五金件孔槽数控加工的夹具设计方法研究

针对门五金件孔槽数控加工时多次装夹、多工序、多工位以及加工精度差、效率低等问题,从门五金件孔槽的结构特点及数控加工原理出发,分析门五金件孔槽数控加工机床夹具设计要求,提出一种新的门五金件孔槽数控加工夹具设计方法。该夹具系统能够实现木门全自动定位夹紧,且一次装夹可完成门五金件孔槽数控加工。该方法提高了加工精度、生产效率,对实现门五金件孔槽数控加工的规模化具有重要意义。     

一种圆柱体小零件机器人自动打磨抛光系统的设计

为了适应大批量生产需要,提高圆柱体小零件生产加工效率,设计了一种机器人高效自动打磨抛光系统。该系统采用机器人自动夹持工件并回转的加工方式,实现了圆柱体零件的径向圆周自动加工;采用翻转台对工件进行上下翻转的加工工艺,实现了圆柱体零件的轴向自动加工。通过一次夹持多个零件进行加工的装夹方式,实现了在一定机器人负载能力下加工效率的最大化;运用模块化设计理念,可根据工艺需求设置多个不同加工工位,实现了工作系统的柔性配置和全流程自动化加工;加装了可调节柔顺装置,实现了工艺参数的可调可控,保证了打磨抛光效果。将该系统应用于不锈钢保温杯的加工。试验结果表明:该系统能够实现圆柱体小零件的大批量高效自动化加工,可以满足实际生产需求。     

CD—7型内圆、外圆、端面、半自动专用磨床液压传动系统

CD—7型机床,系为大量生产需要而设计的,专供需要多面磨削,或内外圆同心度要求较高必需一次装夹磨削加工的零件用。机床除了工件装卸外,其余均自动循环加工。CD—7型机床,有较小的尺寸调整范围,可生产不同规格的同型零件。尺寸超出调整范围的零件,不能在同台机床上加工,需另作配置,故CD—7型属于专用磨床。 CD—7型机床加工零件和砂轮布置如图一,     

航空环形件加工机器人端拾器的结构设计

航空环形件是航空零件机械加工中的较为常见的一类零部件,它们的结构复杂、几何尺寸较大、大多属于薄壁零件,且加工精度要求高,为了提高航空环形件的生产效率和加工质量,研发了一款航空环形件加工机器人。对机器人进行了运动分析,同时针对航空环形件几何结构,设计了左右手端拾器,针对其薄壁特性和加工精度要求,设计了专用的装夹工作台,实现机器人自动抓取工件上下料,同时完成工件加工前的夹紧和加工后的清洁工作。使机器人协同数控机床完成自动化加工,减少人工参与,提高零件的可靠性。     

动臂镗孔卧式双面8轴数控专用机床研制

针对装载机动臂尺寸大、各组孔系加工精度高、普通镗床和浮动镗床加工装夹困难、精度难以保证等工艺问题,设计了工序集中、一次装夹可以完成4组8个孔加工的卧式双面8轴数控专用机床。介绍了机床的总体结构、工作原理和技术参数,重点阐述了机床镗削头与主轴箱、夹具系统和复合镗刀杆的设计。该机床主轴间距自动可调,可完成多型号动臂零件孔距变化的要求,是动臂镗孔高效加工的理想设备。     

不锈钢细小深盲孔自动加工关键技术的研究

不锈钢喷丝板有大量的加工孔道,其孔道具有高精度、微小尺寸、大长径比、盲孔的特征。针对以上特点,为实现其加工的自动化,对不锈钢细小深盲孔的关键技术进行了研究,设计了一种全自动喷丝板底孔加工机床。优化传统工加工艺,增加了数控机床对刀仪,同时采用数控暂停的方法,保障了加工深度的一致性;选用空心主轴和压缩空气,实现了细小深盲孔的在线清屑;使用数字显微镜机器视觉系统对刀具进行在线观测,有效的减少了刀具崩刃情况的发生,提高了孔道加工的效率。实践证明,该工艺突破了不锈钢喷丝板细小深盲孔自动加工的瓶颈,加工精度良好,可用于产业化生产。     

基于CJK6136的十字轴全自动专用机床的开发

十字轴加工过程中,既要控制同轴轴头的同轴度≤0.015mm,又要控制相互垂直的二组轴的垂直度≤0.025mm.采用传统的四次装夹,分别钻中心孔和车削轴头的工艺,难以保证加工精度.为了提高加工精度,须减少加工过程中的装夹次数,基于CJK6136型数控车床,将原有的液压卡盘改造成液压自动分度卡盘,普通车床尾架改造成液压驱动尾架,进行二次开发,设计了十字轴“一次安装完全加工”的全自动专用机床,提高加工效率近10倍,保障了工艺精度,拥有开发成本低的优势.     

简易小夹具

简易小夹具在线切割机床上加工尺寸较小、装夹余量较少、或一次切割两端型面等一些特型小零件，工件的装夹存在困难，为此做了一套如图所示的小夹具，很容易实现这类零件的加工。夹具的Ａ面与Ｂ面要求平行。夹具的长、宽、高尺寸可根据通常需要任取。夹具的头部形状也无限...     

机器人自动化弧焊生产线

机器人自动化弧焊生产线是运用机器人、焊接设备和辅助设备自动完成产品焊接过程的生产系统,简称"机器人焊接自动线"。该系统由弧焊机器人、数字化焊机、气动夹紧工装、伺服变位机、搬运机器人、自动化物流设备、自动打标设备、自动化检测设备、PLC控制系统、二维码识别设备、RFID智能识别设备、计算机MES管理系统、数据库软件系统、工装自动切换系统组成,全面实现了汽车零部件的自动化、智能化、柔性化生产。生产线减少了人工干预,提升了自动化水平,同时为稳定产品质量,实现客户定制化生产提供了坚实的保障。阐述机器人焊接自动线的自动化、智能化、柔性化关键技术及如何选择和使用机器人焊接自动线。     

基于工业机器人的木托盘自动打钉系统

工业机器人在木托盘加工中取代人工完成自动打钉,能够满足快速、大批量加工的生产要求,节省人力资源成本,是未来木托盘生产厂家应用重点。提出一种工业机器人自动打钉系统设计方案,根据木托盘的生产工艺,设计工作台、机器人打钉工具;通过编写机器人控制程序、图像检测程序,实现木托盘的自动化生产;利用蚁群算法分析机器人最佳打钉路线,进一步提高了生产效率。该系统已经投入生产,在实际使用过程中效率极高且运行稳定。     

基于PMC的连杆零件数控机床自动夹具设计与实现

为减小多次定位装夹引起的定位误差对零件加工精度影响,通过对连杆零件加工工艺分析,提出以零件不需加工的设计基准面为定位基准,以数控机床自身气源为动力、PMC为控制装置的工序集中式自动夹具设计理念。经设计夹具结构、气动系统和控制系统等,完成了基于PMC的连杆零件数控机床自动夹具制作。该夹具结构简单、定位准确、夹紧可靠、稳定性好。实验证明:利用该夹具加工连杆零件,连杆零件加工表面相互位置精度得到了一定程度的提高。     

基于FANUC0iTD和GSK工业机器人柔性制造单元的设计

通过分析FANUC0iTD数车控制系统PMC的I／O信号与工业机器人I／O信号之间的通信联接方法,采取修改或增加FANUC0iTD数控车床控制系统PMC的I／O信号,利用机器人控制系统对FANUC0iTD系统数控车床的I／O信号进行联机通信,实现由工业机器人控制系统进行控制和管理,组成多品种批量生产的自动化生产线的柔性制造单元。该柔性制造单元可实现工业机器人自动上下料、数控车床自动化生产加工。     

基于视觉定位的轴承在线快速检测系统

利用视觉技术快速灵活的特点,结合激光检测的准确性,针对精密轴承的生产线进行快速定位在线检测。将面阵相机与工业激光传感器相结合,实现轴承在线生产中的质量检测,完成多点位的质量缺陷检测与尺寸加工精度检测。建立一整套自动化检测系统,实现了快速定位、表面缺陷检测与多位置尺寸测量。同时发挥视觉检测与激光检测的优点,实现了高速度、高效率、高精度的在线检测。     

一种自动定心夹具的设计

阐述一种数控多刀管螺纹车床夹具的设计思路、技术参数、机械结构及调整方式,对夹具进行受力分析,并介绍其液压控制系统。该机床夹具是一种高效率的自动夹具,主要用于大口径管材的夹紧和定位。     

多功能柔性机器人夹具的设计与应用

为了解决搬运码垛机器人利用率低和更换夹具比较麻烦等问题,设计了一种多功能柔性自动切换机器人夹具,包括机架、夹取装置、吸取装置和驱动装置等。该夹具同时具有吸取功能和夹取功能,并可通过机械臂驱动夹具做三维运动及旋转。结合机器视觉识别,可在工作范围内对工件采用不同的方式进行夹取,实现一台机器人同时服务2种不同类型工件或2条生产线,大大提高了机器人的利用率。该夹具已应用在壁挂炉生产线的搬运机器人上,使得搬运码垛工人的数量从10人降低到1人,工人的劳动强度大幅度降低,约18个月收回投入成本,效果很好。     

一种汽车前桥扭杆类工件的车削加工方法

提供一种新的汽车前桥扭杆类工件的车削加工方法:工件通过前、后两套可以伺服移动的主轴箱,将工件穿过前、后两套位于各自主轴箱上的背靠背形式安装的夹紧工装;工件两端内侧分别夹紧,将需要加工的两端外圆及端面分别置于两套卡盘卡爪近端外侧;双拖板双刀架结构同时对工件两端进行车削加工。工件的上下料采用桁架式机械手,通过数控系统编程,实现了可编程控制工件的自动装卸。此加工方法在充分保证装夹刚性的前提下,工件自动安装,一次装夹完成加工,不仅提高加工效率,而且保证了加工位置与安装基准的相对位置精度,提高了工件尺寸的一致性。