羟基茚满麝香DDHI合成研究

２，６－二异丙基苯酚（ＤＩＰＰ）与异戊二烯（ＩＰ）反应生成羟基茚满麝香ＤＤＨＩ，用Ｃ－２催化剂，反应最佳条件为：ＩＰ与ＤＩＰＰ物质的量比为１．３０；Ｃ－２催化剂与ＤＩＰＰ的质量比为１．４０；反应温度为９５℃，产品收率高于文献［２］约１０个百分点以上，高于本院自制Ｃ－１催化剂的收率约４个百分点以上。在１０Ｌ玻璃反应釜中重复试验１２批次后，产品收率仍达到８０．９％，平均收率８０．０％。     

碳酸乙烯酯的合成研究

以ＫＩ／ＰＥＧ络合物作催化剂，研究了环氧乙烷与ＣＯ２反应制备碳酸乙烯酯的反应性能。首次研究了不同分子量ＰＥＧ的作用，认为ＰＥＧ４００的效果最好，与冠醚相近，成本却大大降低。确定了ＥＣＣ－１催化剂存在下碳酸乙烯酯合成的最佳工艺条件：反应温度１２０—１４０℃，反应压力２．５—３．０ＭＰａ，ＥＣＣ－１／ＥＯ（ｍｏｌ比）０．００６—０．００９。在上述工艺条件下，碳酸乙烯酯收率可达９９％以上。催化剂活性随循环使用次数的增加而逐渐下降。研究首次发现，在两组份催化剂中加入适当第三组份，对催化剂活性有明显促进作用。本文对催化反应机理进行了初步探讨     

N,N-二烯丙基-二甲基氯化铵的合成

研究了以烯丙基氯、二甲基胺和氢氧化钠为原料，合成二烯丙基－二甲基氯化铵的合成工艺，提出了在反应温度为５℃、１０℃和１５℃下，烯丙基氯和氢氧化钠的累积体积分数加量分别为２５％、５５％及９０％的分段式升温交替滴加新方法，可使叔胺化反应时间缩短至２ｈ。在总物质的量比为：烯丙基氯∶二甲基胺∶氢氧化钠为２．１０～２．１５∶１．０∶１．０，反应温度：４５℃下，６～７ｈ可完成季胺化反应。此工艺已在工业试验中得到验证。得到ＤＡＤＭＡＣ≥９２％、ＮａＣｌ≤３％收率为９５％的工业产品。     

碳五馏份羰化制脂肪醇的研究

报道用未经分离的３０万吨／年乙烯副产Ｃ＿５馏份制混合己醇的研究，研制了一种加氢性能强、稳定性好的钴－膦配合物催化剂；考察了膦钴比的影响、碱性助催化剂的作用、反应的工艺条件等。试验表明，在反应温度１８０℃、压力６．０－７．０ＭＰａ、Ｈ＿２：ＣＯ＝２．５（摩尔比）、时间７小时的条件下，脂肪醇收率可达９９．０％（以Ｃ＿５烯为基准）。将试验所得产品用作ＰＶＣ的增塑剂原料，表明由羰化混合己醇制备的邻苯二甲酸二己脂增塑剂可以用于合成人造革的生产，其各项应用指标达到部颁标准。     

沸石催化合成金刚烷

采用不同类型的沸石催化剂研究了金刚烷的合成，并考察了不同条件对反应的影响。研究表明，Ｎｉ（３％～５％）／ＵＳＹ型催化剂具有较高活性和良好的金刚烷选择性；最佳反应条件为：温度２５０℃，催化剂添加量２５％～２８％，时间２～３ｈ，氢气压力１．０～１．５ＭＰａ；通入微量无水ＨＣｌ气体，金刚烷收率显著提高。     

β修正分光光度法测定微量铬

采用β修正分光光度法测定铬（Ⅵ）含量，缓冲溶液ｐＨ５─６，显色剂为苯芴酮（ＰＦ），阳离子表面活性剂ＣＴＭＡＢ对该反应体系有增溶增敏作用，用β修正分析理论研究微量铬（Ⅵ）及其与ＰＦ络合比测定。结果表明，Ｃｒ（Ⅵ）－ＰＦ络合比为ｌ：３较好，铬在０─１０．０μｇ／２５ｍｌ范围，修正吸光度Ａ＿ｃ遵循焦耳定律；铬最低检测浓度为０．０２ｍｇ／ｌ，相对标准偏差ＲＳＤ≤４．３％，铬加标回收率９１．８％─１０９％。该法可消除显色体系中过量显色剂干扰，修正计算络合产物真实吸光度，提高分析精密度及准确度，适合于工业废水铬分析测定。     

天然气－H_2O－CO_2转化制取合成甲醇原料气的研究 Ⅰ．反应条件对合成气组

用新研制的具有高抗结炭性能的负载型镍催化剂ＳＹＭ－１，模拟工业用变温固定床，进行了ＣＨ４－Ｈ２Ｏ－ＣＯ２体系制取合成甲醇用合成气的实验。结果表明，该催化剂对ＣＨ４－Ｈ２Ｏ－ＣＯ２反应具有良好的催化活性，能够制得工业合成甲醇用的合成气。甲烷的转化率和产物ＣＯ含量随温度升高而增加，随压力增大而下降。其较佳的反应条件为：反应温度９００℃；压力０．１～０．７ＭＰａ，甲烷空速５００～１５００ｈ－１；原料配比ＣＨ４：Ｈ２Ｏ：ＣＯ２＝１：（１．１～１．５）：０．３。     

甲醇氧化羰化合成DMC铜系催化剂的研究

用ＣｕＣｌ２或ＣｕＣｌ作催化剂，ＣＨ３ＯＨ、Ｏ２、ＣＯ为原料，合成碳酸二甲酯（ＤＭＣ）。研究了催化剂及其用量、氧气浓度、反应压力以及含氮助剂对反应的影响。结果表明，当ＣｕＣｌ２量达到０．１ｇ／ｍｌ甲醇，ＣｕＣｌ量达到０．０４ｇ／ｍｌ甲醇后，增加催化剂对ＤＭＣ的生成速度影响不大；一次性加入氧气浓度超过１０％的原料气，ＤＭＣ的生成速率下降；ＤＭＣ的生成速度随系统总压力升高而加快；加入有机含氮助剂可使反应速度加快，同时可提高ＤＭＣ的选择性。     

水溶性膦铑配合物催化苯乙烯的氢甲酰化反应

合成了水溶性膦铑配合物ＨＲｈ（ＣＯ）（ＤＰＭ）３，并研究了其对苯乙烯水相氢甲酰化反应的催化性能，主要考察了催化剂用量、反应温度、压力、Ｖ水／Ｖ烯比、水相ｐＨ值等因素对催化活性和选择性的影响。在９０℃、５．０ＭＰａ（ＣＯ／Ｈ２＝１）、水相ｐＨ＝５．０、Ｖ水／Ｖ烯比为２的条件下反应３ｈ，苯乙烯的转化率达９７．８％，醛收率９４．１％，醛的异／正比为１．５。     

氯乙酸合成新技术的研究

在自行设计的试验装置上，进行了以乙酸酐作催化剂及少量助催化剂催化氯化乙酸合成氯乙酸的研究，得到较好的小试工艺条件：乙酸酐加入量７．０％～１１．０％，助催化剂加入量０．５％～１．０％，氯气过量，反应温度１０５～１１０℃，反应时间６～７ｈ。经结晶分离后，可得收率为８５．３０％、氯乙酸的质量分数ｗＭＣＡ＞９８．５、二氯乙酸质量分数ｗＤＣＡ＜１．０％的优级氯乙酸产品。并成功地进行了工业化试验，其收率达８９．５０％，产品质量达到ｗＭＣＡ９７．５％～９９．１％、ｗＤＣＡ０．４％～１．０％、结晶颗粒长３～８ｍｍ、直径１～２ｍｍ的高质量产品。     

热聚法合成双环戊二烯石油树脂

采用热聚法,以乙烯裂解装置副产C5馏分分离出的双环戊二烯为原料,裂解C9馏分中140℃切割的组分为溶剂油合成了双环戊二烯(DCPD)石油树脂,考察了反应时间、恒温搅拌时间、溶剂种类、溶剂加入量等对DCPD石油树脂的影响。结果表明,制备DCPD石油树脂的最佳条件为:溶剂油质量分数50%～60%,热聚合温度240℃,恒温搅拌时间8h,老化反应时间22h。在上述条件下制备的DCPD石油树脂色相不大于8,软化点高于120℃,产品收率大于50%。     

临氢双环戊二烯的裂解过程

实验在连续小试装置上,进行临氢双环戊二烯(DCPD)气相裂解。考察了裂解温度、停留时间及氢气用量对DCPD转化率的影响。实验结果表明,DCPD转化率随裂解温度和停留时间的增加而增大,环戊二烯(CPD)收率先增加后略有下降。适宜的反应条件为:裂解温度320℃、停留时间1 s、氢油体积比50,该反应条件下DCPD转化率达98%,CPD收率达97%。该法的裂解温度较以N_2或水蒸气作载气低30℃左右,结焦现象明显缓解,并简化了生产工艺。反应动力学分析结果表明:临氢DCPD的裂解活化能为77.61 kJ/mol,反应动力学模型可较好地预测临氢DCPD裂解过程。     

热二聚法分离C5馏分中的环戊二烯

在立式连续或釜式间歇反应器中对乙烯裂瞬C5原料中的环戊二烯（CPD）进行热二聚,生成双环戊二烯（DCPD）后分离。考察了反应温度和反应时间对CPD热二聚反应转化率和DCPD收率的影响。结果表明,CPD转化率和DCPD收率均随着反应温度的升高和停留时间的延长呈上升趋势;采用釜式间歇反应工艺时,适宜的反应温度为120—130℃、反应时间为12h,此条件下CPD转化率及DCPD收率分别可达到约90％,85％。采用立式连续反应工艺时,适宜的反应温度为100—110℃,反应时间为9h,此条件下CPD转化率和DCPD收率最高分别为88％,78％。工艺过程中应控制原料C5中CPD的质量分数大于10％,C6的质量分数小于3％。     

裂解碳十作稀释剂的双环戊二烯解聚过程

在反应精馏塔中,以乙烯装置副产裂解碳十(C10)作为稀释剂,考察了双环戊二烯(DCPD)的液相解聚过程,并对稀释比(裂解C10与粗DCPD的质量比)、解聚温度、反应时间、回流比等工艺条件进行了优化。结果表明,裂解C10可有效减少塔釜多聚物的产生,同时增加DCPD的解聚深度,使产品CPD收率高于92%;在稀释比为0.25～0.50,解聚温度为180℃,反应时间为3 h,回流比为2.5的优化条件下,产品CPD纯度达98%(质量分数)。     

固体超强酸催化合成乙醇酸甲酯

对SO42 -/ZrO2 催化剂催化乙醇酸与甲醇合成乙醇酸甲酯的反应条件进行了优化 ,确定了在催化剂与乙醇酸为 1 g/mol下 ,反应时间为 6h ,醇酸摩比为 4:1的最佳反应条件 ,并且乙醇酸甲酯的收率达到 85 7%。过高的醇酸摩比和过长的反应时间不利于乙醇酸甲酯的合成。经过 8次的寿命实验表明 ,SO42 -/ZrO2 仍具有较好的催化活性。     

Gas Phase Cracking of Dicyclopentadiene to Produce Cyclopentadiene

The process of producing high-purity cyclopentadiene (CPD) has been investigated, including a gas phase thermal cracking process of dicyclopentadiene (DCPD) in the presence of H₂ on a continuous bed reactor and batch distillation for the further separation. Factors including cracking temperature, reaction time, and H₂ to DCPD ratios were studied. Results show that the optimal cracking conditions of DCPD are cracking temperature 320°C, reaction time up to 4 s, and H₂ to DCPD ratio varied within 30–50. For the batch distillation, the satisfactory results obtained allow using the batch distillation for the further operation to product high-purity CPD in 99.32%.     

双环戊二烯连续催化加氢

研究了双环戊二烯连续催化加氢合成四氢双环戊二烯，筛选出具有良好催化性能的Ｎｉ／γ－Ａｌ２Ｏ３催化剂。同时考察了金属负载量、催化剂制备方法、载体预处理方法等因素对催化剂性能的影响，并对该加氢反应的条件进行了优化。     

SO42-/TiO2-La2O3催化合成丙酸丁酯

首次以稀土改性的固体超强酸SO4^2-／TiO2-La2O3为催化剂，通过丙酸和正丁醇反应合成丙酸丁酯，并探讨了诸因素对酯收率的影响。在醇酸摩尔比1．2：1，催化剂用量占反应物料总量的2．5％，反应时间1．5h，反应温度94-110℃的条件下，酯收率可达83．6％。SO4^2-／TiO2-La2O3具有良好的催化活性。     

SO_4~(2-)／TiO_2固体超强酸催化合成氯乙酸酯

以SO42-／TiO2型固体超强酸为催化剂,用氯乙酸与醇反应合成了氯乙酸酯。考察了催化剂的制备条件、醇酸摩尔比、催化剂用量、反应时间及带水溶剂对氯乙酸仲丁酯收率的影响。初步探索了SO42-／TiO2型固体超强酸催化氯乙酸和其他饱和烷基醇的酯化反应。结果表明,将TiO2用0．8 mol／L的硫酸浸渍14～16 h后,再经500℃焙烧3 h可制得催化活性最高的催化剂。优化的反应条件为:n(醇):n(酸)=2．5:1,固体超强酸用量为氯乙酸质量的3％,带水溶剂为环己烷,加热回流分水3 h,氯乙酸仲丁酯的收率为75％,并用同样方法合成了其他氯乙酸烷基酯,收率为63％～85％。催化剂可回收再生,重复使用。     

微波辐射下无溶剂合成苯并咪唑-2-酮

以多聚磷酸(PPA)为催化剂,邻苯二胺和脲为原料,在微波辐射下无溶剂合成了苯并咪唑-2-酮,反应时间由2～3 h缩短到6～10 min,产率为62．81％;正交实验所得影响因素顺序为:微波功率>照射时间>原料配比>催化剂用量。最优化合成工艺条件为:n(邻苯二胺):n(脲)为1:2;微波功率为126 W;反应时间为7 min;数字熔点仪、红外光谱(IR)与核磁共振谱(1H NMR)等测试结果表明产物为苯并咪唑-2-酮。