料位传感器及其在火电厂中的应用

目前,我国主要是以原煤为发电燃料,大多数电厂锅炉都采用煤粉向锅炉供料。对于直吹式供料的锅炉,煤仓料位高低关系到锅炉乃至发电系统能否正常运行。煤仓料位过满溢出,造成冒煤事故;煤仓料位过低或排空会造成燃烧不稳甚至灭火停机的大事故。对于中贮式供料的锅炉,既有煤仓,又有粉仓,煤仓粉位的控制尤为重要。煤粉仓是燃料的中转站,煤粉是用空气传输的,高热的气体使煤粉进入煤仓中就有了一定的"基温",一般在70°C左右,其作用是使煤粉有一定的离散性。另外,煤仓煤粉爆炸的损失更大,多年来,煤仓煤粉爆炸事故常有发生,给火电厂造成巨大损失。目前,最经济、最适用的方法是通过可靠的料位传感器对煤仓的煤位和粉位进行监控,使其始终处于最佳中转适控状态,这是火力发电机组安全运行的首要保证。     

非接触式激光料位检测系统的设计

目前采用传统接触式方法检测料位存在各种问题,开发一种非侵入式的料位检测方法具有重要的实用价值。研究了基于激光料位的检测系统原理,该系统由单片机通过串口控制两个激光传感器同时发射激光,激光到达物料位置后反射回激光传感器,通过单片机计算出料位。该系统结构简单、性能可靠,测量精度较高,弥补了传统测量方法存在的问题。     

一类无足自驱动系统的运动特性分析

建立了一类简谐激励作用下、两自由度含干摩擦无足自驱动系统的力学模型,描述并分析了系统的运动特性,得到了系统参数选择的最佳范围。研究发现:在低频区,随着激励频率ω的减小,擦边分岔诱导系统碰撞次数逐渐增加,直至颤振序列;在高频区,系统存在混沌运动。在一个完整周期内,基体的运动由黏滞、正向驱进和负向驱进三种中的一种或多种组成;系统平均驱进速度■对激励频率ω和质量比μ_m的变化较敏感,摩擦比f、间隙δ、刚度比μ_k对系统的影响相对较小,质量比μ_m的最佳选择范围为[0.4,0.8];系统正向和负向驱进的最大平均速度出现在低频区和质量比较小时;在高频区,基体趋于黏滞状态。该研究结果和方法,可为无足自驱动系统的设计及参数优化提供相应的理论依据。     

利用粒子群优化算法实现阻尼比和频率的精确识别

摘要：本文提出了一种利用粒子群优化算法辨识阻尼比和频率的方法。该方法将系统频率、阻尼比、幅值和相位的辨识问题转化为非线性优化问题,引入粒子群优化算法寻找全局最优解。基于粒子群优化的阻尼比和频率辨识方法不需要测量激励信号,原理简单,实现容易。仿真和实验结果表明：基于粒子群优化算法的阻尼比和频率辨识方法不受邻近模态耦合的影响。在无噪声条件下具有较高的辨识精度,随着信噪比的逐步降低,辨识精度开始逐步下降。用低通滤波器滤除高阶模态后,得到的脉冲响应信号对频率、阻尼比、幅值的辨识精度影响很小,对相位的辨识精度影响很大。

     

基于滚珠丝杠副流畅性的滚珠返向器型线优化设计

滚珠与返向器的撞击不仅是滚珠丝杠副产生低频噪声的主要原因,也是影响滚珠丝杠副寿命的主要因素。为了减少滚珠冲击对滚珠丝杠副性能的有害影响,文章首先建立了滚珠与返向器的碰撞接触模型,提出了滚珠在返向器内循环流畅性的评价指标,并提出了一种双圆弧滚道型线和优化设计方法。利用多体动力学仿真软件ADAMS对滚珠运行状态进行了仿真,仿真结果表明优化后的返向器滚道使得滚珠与返向器之间的碰撞接触力显著低,同时使得滚珠在返向器中循环流畅性更好。将双圆弧滚道型线和优化方法应用于滚珠丝杠副的滚珠返向器滚道型线的设计,具有实际工程意义     

炼钢厂转炉料位检测与投料系统优化

介绍炼钢厂转炉投料系统的料位检测和投料系统优化,实现了转炉自动上料的要求。     

一种用于水泥料位测量的超声波料位仪的研制及应用

本文讨论了一种用于水泥料位测量的超声波料位仪的工作基本原理，设计以及实际应用的情况，测量精度为±0.5％。     

PFBC中试电站的几种特殊检测法

本文介绍了PFBC增压流化床中试电站锅炉密相区的温度测量,压力、压差测量和料位测量方法等。这些检测方法可供AFBC锅炉等作参考。     

汽车排气系统吊耳动刚度优化方法的研究

基于汽车排气系统吊耳传递的动态载荷最小、吊耳耐疲劳性最好,建立了考虑动力总成在内的排气系统振动分析模型。进行了排气系统的自由模态和约束模态的测试,并和计算值进行了对比分析,证明了所建立的排气系统振动模型的正确性。以吊耳的垂向动态载荷最小和其静变形量在一定范围内为优化目标,建立了排气系统吊耳动刚度优化模型。优化后,在怠速工况和2档全负荷加速工况下对车身底板驾驶员位置进行了振动响应测试,测试结果表明,利用优化后的吊耳刚度,能够有效降低车身底板的振动加速度,表明了阐述的排气系统建模和吊耳动刚度优化方法的有效性。文中建模与优化方法,对排气系统的吊耳动刚度计算与优化具有指导意义。     

考虑质量变化的空间拱结构小损伤识别方法研究

该研究针对空间拱结构损伤识别精度问题,提出了一种空间拱结构小损伤的动态识别方法。该方法在识别过程中考虑损伤区的质量变化的因素来提高了结构损伤识别的精度。在建立的空间拱结构损伤模型中,应用频率和振型的质量因子变化来表示损伤区质量的变化。应用Wittrick-Williams算法对损伤参数进行计算,根据计算结果来判定结构的损伤位置和程度。为了实现应用最少的测量模态和结构振动特性数据对结构损伤精确识别,建立了一个应用遗传算法的优化计算程序对损伤参数优化计算。在该优化程序中,应用初始的随机染色体群代表沿空间拱不同的损伤分布状况。通过对单一损伤、多个损伤区域和不同边界条件下空间拱进行损伤识别案例对所述方法进行验证,并分析解决了对称结构损伤定位唯一性的问题。结果表明,所提出的识别方法对空间拱结构的损伤具有较好的识别效果,所建立的损伤识别程序具有较高的识别精度。     

Application of TUSSIM with a variable Tromp curve for predicting optimal operation of multi-compartment mills with various ball size distributions

A true unsteady-state simulator (TUSSIM) for ball milling was integrated with a variable Tromp curve for classification to simulate and optimize closed-circuit, multi-compartment cement ball milling. Using representative model–operational parameters from available literature, we first investigated the system dynamics for a two-compartment mill. Then, various simulations examined the impacts of closed-circuit vs. open-circuit operation, number of compartments, and various ball size distributions. Our results suggest that integrating an air classifier into an open-circuit ball mill can increase the production rate by 15% or increase the cement-specific surface area by 13%. A single-compartment mill entails a pre-milled feed for proper operation, whereas a two-compartment mill yields a finer cement product than a three-compartment mill. Uniform mass distribution of balls led to slightly finer product than uniform surface area or number distributions, while the impact of a classifying liner was negligibly small. Finally, we identified optimal ball mixtures in a two-compartment mill using a combined global optimizer–DAE solver, which suggests 14% capacity increase with desirable cement quality. Overall, TUSSIM’s results are not only in line with limited, full-scale experimental studies and industry best practices, but also provide fundamental process insights, while enabling process optimization with tailored ball mixtures in different compartments.     

超细硅酸锆磨矿工艺优化与节能

为扩展球磨机、搅拌磨在物料粉磨过程中的应用,通过对比球磨机与搅拌磨的特性,分析两者在硅酸锆生产中的研磨效率,发现在磨矿过程中采用球磨机与搅拌磨分段研磨、优化组合的方式能充分发挥两种设备的优点,提高研磨效率。结果表明:使用该技术能大规模地生产出中位粒径为1μm的超细硅酸锆产品,并能显著降低磨矿能耗,节约生产成本。     

TNT球磨机光电控制对口装置设计

文中详细叙述了ＴＮＴ球磨机光电控制对口装置设计，通过多种控制方法的比较，说明“光控”装置造价低、故障少，操作安全可靠，有利于提高工艺自动化水平。     

高能球磨法制备不锈钢-TiC纳米复合粉末的研究

在真空条件下采用高能球磨法以不锈钢粉末、钛粉和碳粉为原料制备了不锈钢-TiC超细复合粉末.X射线、扫描电子显微镜、比表面积评价等分析技术被用来对球磨过程中粉末的微观状态进行了分析.结果表明,随着球磨时间的增加,不锈钢复合粉末逐渐细化,用X射线衍射方法计算的最终晶粒可达到20nm.同时,钛粉和碳粉在球磨过程中发生反应形成TiC,可获得纳米级的不锈钢-TiC复合粉末.     

矿物颗粒形状对球磨机磨矿性能的影响

为了探究矿物颗粒形状对球磨机研磨作业的影响机制,运用离散单元法,采用球体和由球形颗粒凝聚而成的正四面体、平行六面体矿物颗粒模型,数值模拟球磨机的磨矿过程,分析矿物颗粒形状对运动形式、碰撞形式以及球磨机磨矿性能的影响。结果表明,矿物颗粒形状对球磨机磨矿性能的影响很大,相同条件下,球形矿粒碰撞能最大,正四面体矿粒次之,平行六面体矿粒最小。     

Analyzing process parameters for industrial grinding circuit based on machine learning method

The grinding and classification processes are systematic engineering that must comprehensively consider the influence of several factors to ensure good grinding fineness. Based on the machine learning method, this study analyzed the full process parameters (i.e., ball mill power, fresh ore feed rate, hydrocyclone feed pump power, hydrocyclone pressure, mill feed water flow rate, dilution water flow rate, and sump level) for industrial grinding circuit. The collected real data (42,101 records) were employed to train and test the extreme gradient-boosting (XGBoost) regression model. The XGBoost model’s prediction ability and accuracy were evaluated and analyzed. The validated model was employed to evaluate the relative importance and influence mechanisms of process parameters. It was found that hydrocyclone feed pump power, dilution water flow rate, hydrocyclone pressure, and mill feed water flow rate significantly affected the grinding fineness, which were consistent with the actual operation of grinding circuit.     

卧式行星球磨机最佳参数的数值模拟

采用颗粒离散元法模拟得到卧式行星磨磨筒内钢球平均接触力大小以及随填球率、钢球直径、磨筒半径和公转半径的变化规律,并与实验结果进行了比较分析。结果表明:行星磨的粉磨速率可以由平均接触力大小来确定,粉磨速率的对数是平均接触力线性函数,斜率为0.087。磨筒填球率的增加,导致钢球的平均接触力减小;随着钢球直径、磨筒半径、公转半径的增大,平均接触力呈线性增长,斜率分别为2.5,0.14,0.03,其中钢球直径对平均接触力的影响最大。     

考虑双目标的JIT生产系统看板数量设定

针对现有JIT系统看板数量决策问题研究多以单目标为主的不足,提出了一种基于实验设计的双目标JIT生产系统看板数量设定方法。该方法同时考虑了高订单满足率和低系统平均在制品水平的双目标优化,以B公司CR油嘴JIT生产系统为例,建立了该JIT生产线的Witness仿真模型以实现数据的收集,以各看板循环回路的看板数量和看板容量进行水平设定,并进行正交实验设计及数据的直观分析处理,然后采用全因子实验的方法,基于帕累托最优的思想获得生产系统看板数量帕累托最优解,形成近似最优看板数量组合的帕累托最优前沿。生产管理人员可根据不同的生产计划和绩效目标从组合中选择合适的看板数量。最后的研究结果验证了该方法的可行性和有效性。     

Grinding characteristics of coal and petroleum coke/coal blends on utilization for combustion

ABSTRACT

Petroleum coke (PC) blend with coal is an attractive feedstock for combustion process. The present work investigates the grinding characteristics of PC blend with coal in a laboratory ball mill to meet an industrial tube mill conditions. Tests were carried out using a laboratory batch ball mill for optimal production of ?200 mesh size product. The ground products at different combinations were subjected to sink-float tests. Experimental results suggested that the petcoke with coal at 5.0% blend ratio was optimum for generation of ?200 mesh size product. It was also observed that increasing coal/petcoke blend ratio beyond 5.0% leads to a decrease in ?200 mesh size generation. The better performance could be achieved at the blending ratio of 5%, perhaps resulting from the synergistic effect of the blends. With the aforementioned blend ratio, the optimal condition of the milling time was found to be 3 h. The percentage of coal to the total charge and percentage of petcoke to the total charge of the ball mill product at various blends were also calculated for all the blends and at all grinding time intervals. The results obtained could provide a useful insight to predict the industrial mill performance.     

卧式行星球磨机粉磨水泥熟料的试验研究

分析卧式行星球磨机的工作优点和粉磨机理;采用自行设计的多功能卧式行星球磨机装置,研究离心加速度、磨筒自传与公转转速比和粉磨时间对典型水泥熟料粉磨效果和成品粉体(粒度小于75μm)产率的影响。结果表明:离心加速度为14G时粉磨效果最好;磨筒自转与公转转速比是控制磨筒内离心区域与向心区域分界线的主要因素;在14G的离心加速度下,5 min内可使成品粉体产率达到65.23%。