大马力船用柴油机曲轴断裂分析

本文对大马力船用柴油机曲轴的早期疲劳断裂的断口、材质、受力情况及其断裂原因进行了宏观及微观分析。认为曲轴的早期疲劳断裂是由曲轴表面极小的铸造缺陷——硫化物灰渣造成受弯曲应力较大的轴颈与拐臂过渡R处产生疲劳源,形成低应力高周期的疲劳断裂。     

表面裂纹荧光磁粉检测研究

介绍了表面缺陷磁粉探伤原理,对磁粉探伤的磁痕特性,磁痕形成受到磁粉性能、磁化规范、磁悬液的浓度和粘度、零件表面状况、裂纹形状等因素的影响进行分析,为提高磁粉探伤检测质量,操作中需要综合考虑各类因素,以便于使工件的表面缺陷经磁化形成的磁痕能清晰的显示,且能被准确予以判断,提高表面缺陷检测准确性。     

48MnV非调质钢曲轴断裂的原因分析

通过化学成分检测、低倍和显微组织观察、断口形貌分析及力学性能测试等手段,对48MnV非调质钢曲轴断裂的原因进行了分析。结果表明:曲轴的失效模式为典型的疲劳断裂,断裂源位于主轴颈与曲柄销之间的过渡圆角处,断裂主要原因是曲轴钢中夹杂物过多;裂纹源区条状硫化物较多,曲轴表面有类似锻造流线形状的疏松缺陷,易于产生疲劳裂纹;裂纹沿条状硫化物及带状组织扩展,最终导致疲劳断裂。     

曲轴表面感应淬火对分模面磁痕的影响

本文针对锻造曲轴在进行表面感应淬火后，在完成一定加工后轴颈的分模面部位出现探伤磁痕的情况，结合钢材内部缺陷在锻件中分布的特点，对表面感应淬火过程中温度应力和组织应力对磁痕产生的影响进行分析。     

影响高破片率钢焊接表面缺陷磁粉探伤检测质量的研究

由于高强钢的焊接特性,往往在实际生产中出现裂纹等表面缺陷.磁粉检测被认为是表面裂纹检测最灵敏的方法之一,尤其是在表面不平或表面不规则性与所需检测的裂纹相比大得多的情况下,磁粉探伤通常被考虑为表面裂纹检测最好的方法.通过表面缺陷磁粉探伤原理,对磁粉探伤的磁痕特性.磁痕形成受到磁粉性能、磁化规范、磁悬液的浓度和黏度、零件表面状况、裂纹形状等因素的影响进行分析.为提高焊缝磁粉探伤检测质量,操作中需要综合考虑这些因素,以便于使工件的表面缺陷经磁化形成的磁痕能清晰地显示出来而且能被准确地予以判断,提高表面缺陷检测准确性.     

锻件表面磁痕分析

论述了在实际生产中发现的锻件表面缺陷。通过磁粉探伤分析的磁痕状态,并结合化学成分分析及进一步的电子探针分析,明确了该磁痕是由于硫含量超标形成的硫化物在锻造中被沿锻造方向拉长所形成。     

内燃机曲轴扭转疲劳强度试验研究与分析

通过对内燃机曲轴进行扭转疲劳试验研究,分析了影响曲轴扭转疲劳强度的因素以及导致曲轴扭转失效的原因,并提出了相应的改进措施。分析指出,随内燃机爆发压力的提高,曲轴所承受的扭矩会相应增大,由此导致的曲轴扭转疲劳失效不断增加。曲轴扭转失效位置主要在连杆颈油孔、曲柄臂和连杆颈下止点,失效原因涉及结构设计、原材料、机加工、热处理等多个因素。连杆颈油孔是扭转疲劳失效最常见部位,裂纹源一般在油孔内壁距轴颈表面约8～10 mm位置,轴颈表面感应淬火对扭转疲劳强度影响较大,表面感应淬火使曲轴的扭转疲劳强度降低约30%,油孔内壁抛磨可使轴颈表面淬火曲轴的扭转疲劳强度提高25%以上。     

某四缸汽油机曲轴断裂失效分析

针对一起性能试验中的汽油机曲轴断裂问题,对断口进行了宏观分析、微观分析、金相组织检验、力学性能检测等,对曲轴的断裂原因进行了分析。结果表明:该曲轴断裂失效是典型的疲劳失效,主要原因是第四连杆轴颈圆角滚压与沉割槽过渡处有接痕,产生应力集中导致的疲劳断裂,提高圆角滚压质量是解决该曲轴失效的根本途径。     

基于涡流和磁记忆法的退役曲轴检测

为了对退役曲轴再制造前的剩余疲劳寿命进行评估，提出了一种基于涡流和磁记忆法的退役曲轴检测方法。并对曲轴进行了动态仿真，得到曲轴的关键检测点为油孔和圆角处。在此基础之上，针对曲轴特殊的结构形式，设计开发出一种检测装置，实现了一次装夹就可同时检测主轴颈和连杆轴颈。检测结果表明，该检测装置可对退役曲轴进行方便、快捷的检测，获得连续、准确的检测信号，从而为评价退役曲轴的剩余疲劳寿命提供了基本依据。     

环形工件近表面缺陷复合磁化磁痕显示特性分析

在一种环形工件磁粉探伤工序检查过程中发现,该工件的近表面纵向缺陷,在进行复合磁化时,纵向磁痕显示随磁化强度的增加,磁痕出现有分散甚至消失的现象。针对存在的这种现象,进行理论分析和实验验证,并提出了解决措施,确保工件的检测结果安全可靠。     

机车牵引电机转轴探伤磁痕的分析与处理

针对机车牵引电机转轴磁粉探伤中的磁痕显示现象，综合磁痕分析、补充检测、实际印证的结果，得到有该磁痕显示现象的电机转轴不必采用更先进的探伤技术重新检测仍可继续使用的结论。     

激光冲击处理对曲轴疲劳强度的影响

利用激光冲击波对曲轴连杆轴颈圆角进行了强化处理,通过液压伺服疲劳试验研究激光冲击处理工艺对曲轴扭转疲劳强度的影响,利用X射线衍射法分析激光冲击处理后轴颈圆角处残余应力的分布规律,利用扫描电镜观察激光冲击处理表面微结构,分析激光冲击处理提高曲轴疲劳强度的微观机理。结果表明,激光冲击处理在曲轴圆角表面产生了残余压应力场,曲轴疲劳寿命显著提高,疲劳裂纹扩展速率大大降低;残余压应力场提高是激光冲击处理改善曲轴疲劳性能的主要机制。     

成品曲轴分模面磁痕分析

本文对在成品曲轴探伤过程中发现的锻件毛坯分模面部位的磁痕的可能成因进行分析,并提出相应的预防和改善措施。     

康明斯柴油机系列讲座之三 康明斯柴油机机体与曲轴连杆机构的构造及维修(二)

(二)曲轴连杆机构的维修 1.曲轴的维修 柴油机大修时,曲轴应进行磁力探伤检查,探伤后应进行退磁;检查主轴颈、连杆轴颈和止推轴颈止推面上的磨损、划痕、烧伤等情况,如有损伤,应按规定的技术要求进行修磨;检查前、后油封轴颈,如有划伤、磨损沟槽等,应修磨(B系列柴油机还可采用修磨后镶套的方法进行修复);检查轴承表面,如有损伤、剥落或严重磨损等缺陷,应予以更换;检查轴承定位凸台,如凸台已损坏或变形,应更换轴承;检查曲轴的轴向窜动量,曲轴的轴向     

曲轴轴颈表面波纹的实验分析

曲轴轴颈表面波纹是影响加工质量的重要因素,通过对数控曲轴磨床所测数据的分析、计算和试验,寻找出造成曲轴轴颈表面波纹现象的最主要原因,提出了改进措施,并得到了试验验证。     

基于ANSYS的6110曲轴疲劳分析

曲轴主要承受交变的弯曲-扭转载荷和一定的冲击载荷,轴颈表面还受到磨损。主要失效方式是疲劳断裂和轴颈表面的严重磨损。因此对轴颈进行中频感应淬火强化处理,主要使圆角处产生残余压应力和淬硬层,来提高曲轴的疲劳强度和抗磨损能力。由于在线测量温度、组织、应力在当前技术条件下是不可能的,有必要借助计算机模拟技术的强大计算功能,进一步了解、改进淬火工艺,满足提高曲轴疲劳强度和耐磨性的要求。本文利用软件ANSYS建立6110钢曲轴的二维轴对称模型,利用其热固耦合功能对连杆轴颈感应淬火过程进行了模拟,计算了淬硬层厚度和淬火后的残余应力分布。然后利用ANSYS疲劳分析模块对淬火前和淬火后曲轴进行疲劳分析,计算结果表明：淬火使圆角产生的残余压应力确实显著提高了曲轴的疲劳强度,模拟可信。     

基于磁粉探伤的柱形工件裂纹自动检测方法

磁粉探伤广泛应用于铁磁性工件表面和近表面的裂纹检测,但目前仍采用人工目检进行缺陷判别。因此,提出了一种运用机器视觉检测技术的圆柱形工件外表面裂纹自动检测方法,针对柱形轴承零件在车削加工过程中产生的纵向表面裂纹,使用工业相机拍摄工件柱面磁痕图像,运用数字图像处理技术提取出疑似裂纹区域的特征,然后基于这些特征,利用模式识别中的分类器技术完成轴承零件柱面裂纹的自动识别。试验结果表明:该方法不仅对柱面裂纹、纤维物和磁悬液滴等真、伪缺陷有较高的识别率,而且检测效率较高。     

磁粉探伤检测中轴承套圈线性磁痕的形成原因

某轴承外圈在磁粉探伤检查中发现,在轴承外径某个区域内出现轴向线性磁痕。通过磁粉探伤、金相检验、显微硬度检验、能谱分析等方法和综合分析,确定了次表面连续分布的条带状碳化物是造成轴承套圈线性磁痕的原因。     

磁力探伤在汽车半轴套管裂纹检测中的应用

介绍了磁粉检测的工作流程、检测原理、磁化方法、具体磁化工艺、磁悬液配制及磁力探伤综合灵敏度的测定等方面。同时结合生产实际,对缺陷磁痕和伪磁痕的一般特征进行了总结,并给出了影响探伤结果的评价标准。     

某发动机曲轴滚压力的确定

滚压力是曲轴轴颈圆角滚压的重要参数,通过快速疲劳试验可以确定合适的曲轴滚压力,并通过升降法试验进行了验证。