热轧酸洗板氧化铁皮缺陷原因分析及控制措施

针对热轧表检仪不能有效识别的片状、条状、山水画状、边部粗糙酸洗氧化铁皮缺陷,介绍了其形貌特征,对热轧工艺中的影响因素进行了分析和排查,得到了缺陷的形成原因。回炉板坯重复入炉加热,氧化铁皮的生成量将会增加,容易造成酸洗后片状氧化铁皮缺陷。除鳞水压力、喷射角度、喷射面重叠量及除鳞道次对二次氧化铁皮破除能力不足时,容易产生酸洗后条状、山水画状氧化铁皮缺陷。同时,粗轧工作辊轧制公里数较长、中间坯温度过高也会对山水画状氧化铁皮缺陷有一定的影响。热轧带钢终轧或卷取温度较高,薄规格带钢板形较差时,会造成酸洗后带钢边部粗糙氧化铁皮缺陷。为此,对板坯加热工艺、粗轧及除鳞工艺、精轧及层冷工艺进行了优化,大大降低了酸洗板氧化铁皮缺陷的发生率,提高了产品表面质量。     

热轧粗轧区域提速的探索

针对武汉钢铁股份有限公司热轧总厂1 580 mm轧线粗轧区域的生产节奏无法满足轧线生产节奏的问题,对板坯在粗轧区域的轧制道次制度、位置控制和时序控制的实际情况进行了分析,通过调整部分品种的轧制道次制度、减少轧制等待时间和优化时序控制,使粗轧区域的生产节奏满足了整个轧线生产节奏的要求。     

山钢日照2 050 mm热连轧QP980高强钢的生产实践

介绍了山钢日照 2 050 mm热连轧生产线概况。针对供冷轧QP980高强钢用热轧薄规格原料生产中存在中间坯温降快、轧制过程稳定性差、易甩尾、板形难以控制、轧机振动等问题，对生产过程中各工序进行了工艺优化，提出了轧制计划编排、铸坯尺寸及加热制度优化以及粗轧提速、精轧负荷分配、水系统控制、精轧温度控制、侧导板开口度设定、卷取冷却控制及张力设定等的具体措施，实现了薄规格QP980高强钢的稳定生产。     

山钢日照2 050 mm热连轧QP980高强钢的生产实践

介绍了山钢日照 2 050 mm热连轧生产线概况。针对供冷轧QP980高强钢用热轧薄规格原料生产中存在中间坯温降快、轧制过程稳定性差、易甩尾、板形难以控制、轧机振动等问题，对生产过程中各工序进行了工艺优化，提出了轧制计划编排、铸坯尺寸及加热制度优化以及粗轧提速、精轧负荷分配、水系统控制、精轧温度控制、侧导板开口度设定、卷取冷却控制及张力设定等的具体措施，实现了薄规格QP980高强钢的稳定生产。     

IF钢铁素体轧制关键工艺参数的确定及实践

IF钢铁素体轧制工艺具有较多优点,为了稳定生产IF钢薄规格热轧产品并满足最终产品的性能要求,需要根据产线设备能力、设备间距等情况,制定合理的热轧工艺参数。基于梅山钢铁股份公司热轧厂IF钢铁素体轧制工艺实践及试验室模拟试验,获得了不同粗轧终了温度、卷取温度对应热轧产品的显微组织与力学性能;考虑不同精轧入口温度、终轧温度与{001}<110>织构平均取向密度关系,以及节能降耗的需要,结合力能参数、设备相对位置,制定出关键工艺参数:板坯出炉温度1 050～1 150 ℃、粗轧开轧温度1 070 ℃、粗轧终了温度920 ℃;精轧入口温度852 ℃,2.0 mm≤h≤3.5 mm时精轧终轧温度800 ℃;h>3.5 mm时精轧终轧温度810 ℃;卷取温度700 ℃。采用上述工艺参数批量生产出h≤2.5 mm薄规格产品,且全部满足下游各种家电板要求的深冲性能。     

1725 mm双机架炉卷轧机轧制钛板卷的技术研究

研究了1725 mm双机架炉卷轧机开发和生产钛板卷的工艺。论述了炉卷轧机生产钛板卷的主要生产设备、工艺流程及工艺控制技术,讨论了钛坯加热温度、轧制温度、道次变形量、尺寸精度控制、板形控制等工艺参数,得出了炉卷轧机轧制钛板卷的主要工艺参数:钛坯加热温度900℃,轧机终轧温度800℃,卷取温度620℃;轧制宽度1250 mm钛板卷时,使用辊型曲线1500 mm,辊型凸度–0.16 mm的中间辊;轧制过程中除轧辊冷却水以外,轧机除鳞水、Frit水及层流冷却水全部关闭,并轧后空冷处理。重点分析了在上述轧制工艺参数下轧制钛板卷的尺寸精度、力学性能、微观结构、断面形貌。结果表明:双机架炉卷轧机采用该工艺轧制的钛板卷各项性能均达到了国家标准。     

冲压用结构钢热轧酸洗板生产工艺研究

针对低碳结构钢热轧酸洗板表面氧化铁皮缺陷问题,从加热工艺、精轧轧制润滑以及工作辊冷却等方面分析了不同生产工艺参数对板坯表面质量的影响;研究了钢卷下线入库不同的存放方式对钢卷表面氧化铁皮结构的影响。通过对板坯加热时间、出炉温度的控制,精轧轧制润滑给油量的优化,以及更换精轧工作辊水嘴型号从而增大工作辊冷却水量以保证轧辊表面质量,钢卷入库后采用风机快冷等措施,可以减少热轧酸洗板表面氧化铁皮,有效提高产品表面质量。     

热轧薄规格带钢生产能力提升实践

针对山东钢铁集团日照有限公司热轧产线制约薄规格生产的轧制难点和影响要素,通过采取轧机间隙管理和精度调整、轧线对中精度调整、精轧AGC速率和限幅调整、精轧速度和负荷优化、温度控制优化、辊型配置优化、辊期编排优化等措施,实现了2.0 mm以下薄规格产品的批量稳定生产。     

MR T-4CA镀锡板用热轧带钢的试制及改进

介绍了宝钢集团梅山钢铁股份有限公司热轧厂开发试制MR T-4CA镀锡板用热轧带钢的技术要求、工艺方案、技术难点及主要技术措施,通过对轧制计划编制、工艺控制参数调整、加热操作控制、机组负荷分配和速度优化、数学控制模型参数调优、轧线除鳞和工艺通道管理、精轧辊型配置、在线检测监控等方面采取有效措施,实现了对加热温度、终轧温度...     

全球最薄热轧带钢在宝武批量轧制成功

正近日,武钢条材总厂CSP产线首次以单块轧制的方式连续成功生产出全球最薄热轧带钢——0.8 mm热轧卷,成为全球首创。0.8 mm是热轧宽带钢理论上能轧制出的最薄厚度的带钢产品,是衡量一条热轧产线工艺装备、技术操作保障能力和工艺控制水平等的试金石。国际上能批量生产的最小厚度规格热轧卷为1.2 mm,在1.2 mm的基础上,厚度每轧薄0.1 mm,生产难度成倍增加。国际上仅有少数几条产线利用     

3.0mm以下热轧薄规格宽带钢的开发

针对常规热连轧生产线开发薄规格带钢过程中通常遇到的加热温度、轧机设备精度、轧机负荷及各机架间的负荷分配、板形控制系统等制约因素,莱钢银山型钢有限公司板带厂通过采取钢坯前端低温加热、后端高温加热,均衡轧制节奏并建立适宜的轧辊热凸度,优化烫辊制度和轧制单位编排制度,优化精轧负荷分配方式和负荷分配参数,开发基于现场生产线的精轧模型仿真平台,调整辊型及辊温控制,降低卷取张力等措施,实现了厚3.0mm以下薄规格带钢的批量生产,且带钢厚度命中率达95.03%,通条凸度、楔形指标平均达标率达98.1%,平直度平均达标率为98.4%。     

薄板坯连铸连轧过程控制技术的发展、应用及展望

薄板坯连铸连轧面临品种和规格拓展、产品质量提升、生产成本降低及智能化生产等方面的改进以提升产线竞争力。从辊底式隧道加热炉智能燃烧系统、高精度轧制过程控制模型、兼顾全幅宽和多目标的板形综合控制技术3个方面,介绍了薄板坯连铸连轧过程控制关键共性技术的研发进展,并通过数据网关+双系统并行的在线替换模式,实现了新的过程控制技术零停机时间的工业应用。新技术应用后,加热炉实现了全自动烧钢,吨钢煤气消耗下降了19.4%,氧化烧损下降了3.8%,钢坯加热质量大幅度提升;在设备及其他系统不变的情况下,轧线产品质量及轧制稳定性显著提高,薄规格生产能力由2.0 mm扩展至1.2 mm,实现了双流异钢种交叉混合轧制和铁素体轧制,非计划过渡材显著减少,重点计划执行率由20%提高到95%以上,整体提升了薄板坯连铸连轧流程的效益和竞争力。最后,对薄板坯连铸连轧过程控制技术的发展方向进行了展望。     

薄板坯连铸连轧生产超薄带钢速度控制

速度制度是热连轧工艺最为重要的工艺制度之一。本文结合唐钢FTSR生产线轧机布置特点,针对开发1.0 mm超薄规格带钢中存在的中间坯温降大、轧制过程稳定性差、终轧温度命中率低、频繁甩尾等问题,自主开发了粗轧高速穿帯、精轧梯度轧制,以及抛钢速度、加速度和时序控制等技术。通过具体分析与优化,1.0 mm超薄规格单轧程产量达到555 t,实现了稳定批量生产。     

包钢CSP热轧薄规格生产工艺研究

介绍了内蒙古包钢钢联股份有限公司CSP热连轧生产线的工艺和装备,并从冶炼、连铸、加热、轧制等工序分析了影响薄规格带钢批量生产的因素,通过采用优化板坯加速点、出炉速度、除鳞压力、活套角度及落套时间等一系列措施,实现了薄规格带钢的稳定轧制。     

薄板坯连铸连轧超薄规格板带技术及其应用进展

在简要介绍我国薄板坯连铸连轧生产技术发展的基础上, 重点介绍了我国热轧薄规格板带的市场及应用现状, 分析了CSP线生产超薄规格高强板带的工艺、FTSR线生产超薄规格板带的进展、半无头轧制技术生产超薄规格板带涉及的关键技术以及高质量薄规格板带技术开发生产应用情况。最后指出: 薄规格、超薄规格热轧板带在节能减排、"以热代冷"提高产品附加值方面具有一定的市场空间, 但需要主动积极开拓市场; 需要解决相关工艺机理及工艺控制上的关键技术, 并进行全面技术集成与创新, 才能大批量稳定生产薄规格、超薄规格板带。     

2 050 mm热轧带钢生产线高压水除鳞系统的优化

高压水除鳞是影响带钢表面质量的关键因素之一。针对某2 050 mm产线，对其炉后除鳞、R1及R2除鳞、精除鳞系统，采用Descale模拟软件，对喷嘴型号、除鳞高度、除鳞打击力、搭接量等进行了优化设计，对比给出了优化前后主要除鳞技术参数。同时，对精除鳞集管密封结构进行了改进，杜绝了生产过程中因漏水所造成的停机问题。优化改造后，该生产线除鳞打击力大幅度提高、用水量明显减少，节约了生产成本、提高了生产效益。     

山钢日照2 050 mm热轧工程设计中采用的先进技术

山钢日照2 050 mm热轧工程在近年来国内外建设的热连轧工程基础上,按照产品定位—工艺需求—工程设计的思路来保证整体的工程质量。本工程采用了蓄热式加热炉、定宽压力机、CVC+板形控制精轧机、超快冷系统、强力卷取机、电容车式钢卷运输系统、高架式设计等多项先进装备技术,实际生产达到了高效率、低能耗、高质量的设计目标。工程设计中采用的高架式设计,将热连轧生产线由主厂房内+0.0 m地坪抬高至+7.0 m平台上,与传统箱形基础设计相比减少了地下工程量,减少了混凝土量,并降低了通风、消防费用,综合起来降低投资7 000万元。