齿轮环类模锻件冲孔连皮的设计及应用

对汽车齿轮环类模锻件冲孔连皮形状设计的工艺合理性进行了分析研究；提出了大尺寸冲孔连皮材料的综合利用方案。     

冲孔连皮对伞齿轮冷闭塞锻造成形的影响研究

采用冷闭塞锻造技术生产伞齿轮具有节材、高效、低成本的特点,而且能得到机械性能好的高精度齿轮。利用Deform有限元分析软件对伞齿轮冷闭塞锻造成形过程进行了数值模拟,研究了锻件上的冲孔连皮对其成形过程的影响。基于正交试验设计,以降低凸模成形载荷为目标对冲孔连皮结构进行了优化,得到一组合理的冲孔连皮结构参数,为伞齿轮的闭塞锻造工艺及模具设计提供了依据。     

半轴套管冲孔连皮缺陷问题研究及工艺优化

半轴套管是汽车桥壳的重要零件,针对北京机电研究所开发的半轴套管热挤压成形技术在进行工艺调试过程中,穿孔及正挤压工序中管端易出现冲孔连皮粘连缺陷的问题进行了分析,探讨了造成连皮粘连的原因,确定连皮过厚和冲头偏心是造成这一缺陷的主要因素。采用Deform-3D有限元软件分别对连皮过厚和冲头偏心的冲孔情况进行模拟,模拟结果较好地反映了实际情况。运用BP神经网络结合遗传算法,对冲孔工序的工艺数据进行优化,确定了合适的连皮厚度。最后,采用优化后的连皮厚度,并对各工序凸模和凹模进行对正检查,生产出合格的半轴套管产品。     

模锻件冲孔连皮设计位置对锻件尺寸的影响

模锻件在切边、冲孔工序中引起径向尺寸拉缩现象是普遍存在的。通常的影响因素是连皮厚度、锻件材质,切边冲孔时的温度和速度。而本文阐述模锻件内孔连皮设计位置与锻件尺寸之间的相关性。监据此提出合理设计模锻件内孔连皮位置以减少和防止其径向尺寸在切边、冲孔过程中受拉缩影响的有效途径。     

模锻工艺参数优化设计的试验研究

以一具有“Ｈ”型截面轴对称锻件为例，采用正交试验方法对其飞边桥部尺寸、连皮位置、连皮厚度以及连皮冲孔直径等模锻工艺参数进行了试验研究，并以最大变形功和坯料体积的乘积作为优化目标，通过方差分析得到了一组优化数据。     

一种简易切边冲孔顺序模对正辅助装置的设计及应用

开式模锻件均带有毛边,某些带孔锻件还有连皮,通常采用冲切法去除毛边和连皮。切边和冲孔通常在压力机上进行。图1为切边和冲孔的示意图。切边模和冲孔模主要由凸模(冲头)和凹模组成。切边时,锻件放在凹模孔口上,在凸模的推压下,锻件的毛刺被凹模刃口剪切与锻件分离。     

基于分流法的大模数半轴伞轮冷精锻工艺研究

针对半轴圆锥直齿轮冷锻载荷大、模具寿命低、齿腔难充填等技术难题,采用分流法的封闭式锻造工艺冷锻半轴圆锥齿轮。研究了型腔充填规律、载荷曲线特点等,并分析了模具运行方式、冲孔连皮位置、坯料尺寸对成形结果的影响。结果表明：分流法能大幅度地降低成形载荷;闭塞式锻造工艺对成形结果没有改善;冲孔连皮的位置及坯料直径对成形结果影响较大。     

齿轮坯套锻新工艺

介绍了一种模锻大齿轮坯时进行套锻的新方法。它不仅改善了大齿轮冲孔连皮的金属流动状态,而且节约金属,减小模锻力,提高模具寿命和生产效率。     

模具参数以模具寿命的影响

运用正交试验设计方法对影响模具寿命的锻造温度、 冲孔连皮厚度、飞边槽高度等三种因素进行了比较试验，找出了影响模具寿命的三种因素的主次顺序。     

齿轮坯套锻新工艺

介绍了一种模锻大齿轮坯时进行套锻的新方法。它不仅改善了大齿轮冲孔连皮的金属流动状态，而且节约金属，减小模锻力，提高模具寿命和生产效率。     

行星齿轮闭塞式锻造工艺数值模拟研究

用两种方法对行星齿轮成形进行了模拟研究,采用带凸台的模具结构进行了闭塞式锻造工艺研究。分析了型腔填充规律、载荷曲线特点,分析了连皮位置、坯料尺寸对成形载荷的影响。结果表明:采用带凸台的模具以闭塞式锻造工艺生产的锻件可以节省材料和降低载荷;冲孔连皮位置和坯料直径对成形载荷有一定影响。     

BRD连杆成形工艺和锻模设计

分析了BRD连杆的锻造工艺性,绿化了锻造工艺过程,优化了锻模结构(尤其是预锻模膛含预锻飞边槽和冲孔连皮的形状、结构与尺寸),提高了锻件质量、锻件合格品率、锻造效率和锻模使用寿命。     

基于数值模拟分析结合齿温锻成形工艺及缺陷控制研究

针对结合齿预锻坯料结构及齿形填充不满、材料折叠、模具使用寿命短的问题,利用DeForm-3D数值模拟技术研究预锻坯料连皮在中心和底面、径向和正向的成形方案对结合齿成形情况、凸模载荷、应力应变分布、凹模磨损的影响,获得了冲孔连皮在中间位置正向成形的温锻工艺方案,为结合齿预锻成形工艺提供了技术支撑,有助于企业降低开发和生产成本。     

圆柱直齿轮精锻成形工艺仿真及试验

圆柱直齿轮精锻是一种极具开发前景的新工艺、新技术,坯料经过塑性成形获得完整的齿形,且齿面无需后续加工或仅需少许精加工即可满足使用要求。以齿数为18,模数为2.5的带孔小齿轮为例,基于浮动凹模原理,试验得到了精锻成形时金属的流动规律,结合利用有限元仿真软件DEFORM-3D数值模拟的结果,分析连皮位置的改变对圆柱直齿轮精锻成形过程的影响,获得了较佳的连皮位置,认为当冲孔连皮的位置处在成形齿轮件的中上部时,齿轮充填性较好;数值模拟结果也表明,摩擦、挤压速度、冲头圆角半径等参数对成形力有较大的影响。     

基于Deform的石油钻杆接头精密塑性成形工艺研究

基于有限元软件Deform,根据冲孔连皮位置和坯料形状的变化,对石油钻杆接头精密塑性成形过程进行了数值模拟,对锻件的温度场、应力及应变场、载荷情况进行了对比分析。结果能为解决锻件充不足,提高锻件组织性能,进一步改变成形工艺提供依据。     

摩擦压力机上套锻工艺的研究

针对环类锻件与饼类锻件的特点进行工艺分析,给出了一套实用的前挡与后盖的摩擦压力机的套锻工艺.该工艺主要利用上模的凸模作为冲孔凸模,冲出的落料作为锻造后盖用,周围留下的材料则作为锻造环类锻件前挡用,该锻件在压力机的打击下在模具内成形.该工艺不仅降低劳动成本,节约冲孔连皮钢材,减少下料环节,同时,简化了切边模具结构.     

大型铝镁合金法兰盘镦冲成形超声探伤缺陷分析及控制

针对大型5083铝镁合金法兰盘自由锻镦粗与冲孔成形过程中近内孔区域超声探伤出现的质量问题，建立了镦粗后饼坯冲孔有限元分析模型，模拟获得了冲孔过程法兰坯近内孔区域材料的流动规律，分析得出，法兰坯近内孔区域超声探伤质量缺陷为反面压平过程中近内孔区域材料流动存在径向分流所致。基于上述分析，提出对现行的正向冲孔-反面压平-连皮冲除工艺流程中的反面压平工序进行调整，即在反面压平工序中留存正向冲孔的冲子以约束近内孔区域材料的内流。进一步模拟表明，改进后的冲孔工艺能够显著改善近内孔区域材料的流动状态，规避了导致近内孔区域质量缺陷的径向分流不利因素。生产实际表明，调整后的工艺方案使得大型法兰盘镦冲成形过程中近内孔区域缺陷问题得到了有效解决。     

半轴套管精密挤压成形新工艺及应用

针对内部多台阶并且精度尺寸要求高的半轴套管,本文提出了镦粗、反挤压杯形、冲孔正挤压及扩孔整形的成形新工艺,并进行了实际生产.对新工艺开发过程中出现的圆角充不满、连皮无法完全冲出以及底部裂纹或折叠等缺陷产生的原因进行了分析,提出了相应的解决措施:通过增加2mm正挤压件上端尺寸,实现了圆角充满;利用有限元数值模拟确定了连皮冲不掉的原因,并通过提高反挤压工序的设备吨位解决了此问题;通过对挤压件设置追踪点反向追踪缺陷位置,完成裂纹缺陷的处理.     

小孔径锻件的切边冲孔复合模

模锻生产中,在压力机上进行热锻件的切边、冲孔工序是经常遇到的。为保持压力机与模锻设备的生产拍节,通常情况下均采用压力机在一个行程中能同时完成热锻件的切边和冲孔的复合模。中小型锻件内孔需冲穿的连皮直径(或异形孔的相当直径)往往比较小,当采用较细的冲头并固定在下模时,由于长时间受到下模内存放的热锻件的影响,冲头会强烈地过热并迅     

座体锻模优化设计

根据座体模锻件的形状与尺寸特点,优化了锻模设计(尤其是优化导向锁扣、模锻工步、冲孔连皮和分模面等设计),达到了座体模锻成形的工艺性好、金属难变形区小、省力成形效果好、质量稳定性好、材料消耗至少减少0.30kg/件、锻造和切边冲孔效率高以及锻模和切边冲孔模使用寿命高等效果.