管道环焊缝数字射线成像检测最少透照次数的确定

国内现行数字射线成像检测标准对于管道环焊缝的最少透照次数都没有简单、有效的确定方法,而直接参照射线胶片检测的最少透照次数来确定有很大的局限性。依据标准SY/T4109.5-2013,分别针对双壁单影透照法与中心内透照法,分析了影响最少透照次数的因素,并提出了确定最少透照次数的计算公式,以便于检测人员参考。     

射线Ⅲ级人员补充专题讲座（续）

第5专题环焊缝透照技术5．1环焊缝透照布置环焊缝，即管件、筒件、容器等的圆周焊缝，按照工件直径、壁厚大小的不同和结构的特点，可以采用不同的透照方法进行透照。概括起来环焊缝的透照布置可分为（1）内透法：源在内单壁透照方法a．周向透照（图5－1）：b．偏心透照（图5－2）；（2）外透法：a．源在外单壁透照方法（单壁单影，图5－3）；b．源在外双壁透照方法（双壁单影，图5－4）；（3）椭圆成像法：源在外双壁双影透照方法。内透法，即射线源放置在管件、筒件、容器等工件内部对环焊缝进行透照的方法，按照射线源放置的位置可分为二…     

提高环焊缝裂纹检出率方法初探

在锅炉压力容器无损检测工作中 ,对于管径>89ｍｍ的管道环焊缝及其它一些封闭式的压力容器环焊缝 ,应采用双壁单影射线透照。这些不同结构形式及不同焊接工艺的焊缝中除常见的气孔、夹渣、未焊透及未熔合等缺陷外 ,有时还会产生裂纹。为保证环焊缝质量 ,裂纹是主要检测对象 ,因此 ,应在可行的条件下 ,尽量减小被透照部位中心与端部的Ｋ值差 (透照区端部的穿透厚度与管子壁厚之比为Ｋ) ,以提高焊缝被透照部位的裂纹检出率。为此 ,我们从提高环焊缝双壁单影透照时裂纹检出率出发 ,以32 5ｍｍ× 10ｍｍ对接管接头为检测对象 ,做了以下试验。1…     

环焊缝γ射线检测透照方式选取解析

环焊缝的γ源射线探伤，根据具体位置采用最佳的透照方式。介绍了环缝外透法、中心法、双壁单影法和偏心法等四种环缝常用的透照方式及分段透照次数的计算方法。     

AP1000 Q601模块管道焊缝的X射线检测工艺

通过对AP1000依托化项目Q601模块管道焊缝的X射线检测,探讨了在不具备γ源的情况下,针对厚壁管道焊缝采用X射线双壁单影检测方法的适用性和可靠性。     

充油管道环焊缝X射线检测

石油工业中输油管道间的对接环焊缝是容易出现缺陷的位置之一。通常管道环焊缝的无损检测方法是将管道内的原油排尽,然后进行X射线透照,但这样会造成与管道相连接的设备停机,检测时间长,给生产带来损失。以下研究充原油管道的X射线检测,计算了充油管道的X射线当量透照厚度,测定     

焊缝双壁或多层透照时灵敏度的评价

讨论压力容器或管子环焊缝采用双壁单影或带附加厚度的多层透照法时像质计(IQI)灵敏度的评价，并揭示像质评价的本质。对我周JB4730，GB3323和美国ASME标准的不同之处进行了剖析比较，提出双壁单影和多层透照时像质计灵敏度应从焊接质量验收角度考虑，应基于单壁焊缝厚度即检验区厚度而不是射线穿透总厚度进行评价的观点，指出双壁单影和多层透照中像质计置于片侧的局限性。为国内标准的修订和向国际接轨提供参考。     

环缝外透法和双壁单影法分段透照曝光数量的选取

采用环缝外透法或双壁单影法对环焊缝进行射线探伤时，为了保证缺陷的检出率，透照厚度比必须满足规范要求。介绍了分段透照数量(底片有效长度)的计算方法。     

焊缝双壁单影X射线透照及质量控制

本文叙述了Ｘ射线双壁单影检测焊缝的特点，并结合有关标准讨论了Ｋ值的意义及透照中的质量控制，介绍了典型的透照实例。     

封头拼缝凸侧置源射线照相透照次数的讨论

封头是压力容器的重要组成部分。按GB 150《钢制压力容器》，封头拼接焊缝属A类焊缝，易产生危害性缺陷，射线检测应不同于一般的纵、环焊缝。对于封头凹侧置源的透照方法，在同行中已有讨论。但实际工作中，仍需采用凸侧置源的透照方法，如复合板材料压制的封头。笔者就封头拼缝凸侧置源射线照相时的透照次数，提出个人见解与同行讨论。     

焊缝中纵向裂纹的双壁单影检测方法

石化企业外径 >10 0ｍｍ、材质具有焊接裂纹倾向的对接焊缝管线 ,射线探伤经常发现热影响区和焊缝上存在纵向裂纹 ,所以 ,对于介质为易燃易爆、有毒有害、高温高压的管线 ,必须考虑纵向裂纹的检出。否则 ,由于拍片操作误差过大 ,造成纵向裂纹漏检是十分危险的。采用双壁单影垂直透照法进行检验 ,即将射线机窗口平行紧靠在环缝管壁上 ,窗口中心点平行管壁并离开上环缝边缘一段距离 (简称焦点平移量Ｌ)进行垂直透照 ,用辐射线透照下焊缝及热影响区的透照方法。焦点平移量的大小是垂直透照法的关键 ,过大过小都直接影响检验效果 ,因此 ,焦点平…     

小径管对接环焊缝有效透照厚度的计算

小直径管（直径D≤100mm）对接焊缝无损检测的常用方法是射线检测。但在检测中要准确确定透照厚度较困难，因为小直径管对接焊缝是特殊的变截面工件，其透照厚度在有效透照区域内是连续变化的而且变化很大，无论采用垂直透照法还是椭圆成像法都存在此类问题。透照厚度是射线检测的重要工艺参数，它决定了实际透照管电压和像质指数的选取，还与透照厚度比和有效透照区有关。国内外有关标准虽然近似规定了小直径管对接环焊缝的透照厚度，但不同标准的规定存在差异，这样将导致对同一焊缝检测时，管电压和像质指数等的选取不同，从而引起检测灵敏度不同。     

欧,美,日射线检测最新标准评介（续）

3.5 K 值3.5.1 各标准的不同规定EN和DIN中K指平面和曲面焊缝,每次透照时射线束边缘最大穿透厚度与中心穿透厚度之比为A级:K≯1.2 B级:K≯1.1有效长度范围内,穿透厚度所产生的黑度变化须在规定的上下限值间.此规定实际上是对焊缝透照可以达到的灵敏度和厚度宽容度作适当平衡.BS明确指出,环缝透照时厚度差相对值为△T/T≯10%,△T/T≯6%,与之相应的厚度比即K≯1.1,K≯1.06.3.5.2 限定条件DIN指明上述规定不适于Dw≤90mm小径管环缝的椭圆和垂直透照,也不适于管座角焊缝透照.3.5.3 变相要求JIS Z和ASME均不规定K值,但要求每次透照所得黑度及IQI灵敏度符合规定.JIS Z要求T_材≤50mm的焊缝,应接板厚和象质水平满足相应的衬度计特征值(△D/D_材);特别需检出横向裂纹时,运用JIS Z3104—95对100%透检环缝的最少曝光次数有如下规定:源外片内法时,曝光次数≥12,双壁单影法时,曝光次数≥6.     

圆筒壳体环缝透照效率探讨

我单位生产的航空用小型圆筒壳体产品,多为薄壁管焊接而成,对这类产品的射线检测以环焊缝为主,根据射线头的结构形状,可以采用外透法和内透法.圆筒壳体分两种:短壳体圆筒外径为162mm,壁厚2.0mm,长210mm,焊缝2条;长壳体圆筒外径为162mm,壁厚1.4mm,长600mm,焊缝1条.我们从Seifert公司购进一台周向辐射棒阳极射线机,对环焊缝采用内透法照相,并用进口带状胶片,检测效率和检测质量都有了很大改善.但因每次开机只能透照一条环焊缝,故透照效率仍不能满足生产中大批量检测的要求.为此我们通过对各类射线机使用各种透照方法所得透照质量的分析和透照效率的计算,选择了最好的透照方案,并设计制造了透照夹具,在保证透照质量符合要求的基础上,提高了产品透照效率.1 透照方案的比较     

水介质对小径管道环焊缝X射线透照的影响

本文提出了充水管道环焊缝X射线透照时管电压的估算公式;探讨了充半水小径管道环焊缝X射线透照的某些规律。     

核电厂管道BOSS焊缝射线检测工艺研究和验证

结合核电厂管道BOSS焊缝坡口形式和尺寸特点,以及核电厂制造和安装阶段BOSS焊缝无损检测方案,分析管道BOSS焊缝主要缺陷类型和焊缝失效的主要原因。以主管道BOSS焊缝为例,针对焊缝结构和尺寸主要特点,研究和验证了BOSS焊缝射线检测透照工艺技术要点、底片灵敏度及其局限性,为核电厂管道BOSS焊缝的射线检测方案的制订和实施提供参考。     

钢管环焊缝表面裂纹常规无损检测方法检出率比较

对于管道焊缝裂纹缺陷,可采用多种方法进行检测。下面用四种常规无损检测方法进行试验,比较其对裂纹检测的有效性。1　检测对象被检对象为133mm×7mm钢管对接环焊缝,材质20钢,缺陷以横向裂纹为主(有一段4mm纵向裂纹),经显微镜测量,裂纹最大开口宽度为37μm,经解剖,裂纹最大深度为1.6mm。2　检测试验检测标准采用JB4730—1994《压力容器无损检测》。2.1　射线检测正常情况下管道焊口拍片采用X射线、192Ir或75Seγ射线。下面就这三种射线源进行检测试验。正对裂纹透照,该试验裂纹检测角为0°。透照布置见图1,透照时采用两种方法,即不…     

GB 3323—87标准中环缝一次透照长度的应用

1 问题的提出 按GB 3323—87标准用外透法或双壁单影法透照环焊缝时,一次透照长度L_3的计算方法是用整圈环焊缝的周长除以最少透照次数N求得。一般射线技术中有关外透法或双壁单影法最少透照次数N都是用N=180°/α公式介绍。如果用公式L_3=(π·D)/N就是等分透照长度。在射线技术管理和拍片过程中情况不全一样,我厂环缝射线探伤的圆筒容器在直径φ505～2400mm,厚度6～30mm之间变化的有近20多种。如果都是用N=180°/α和L_3=(π·D)/N公式确定一次透照长度,那么各种圆筒工件有不同的L_3,这样给射线探伤技术管理和拍片工作增加麻烦,往往容易搞错。     

基于X射线计算机辅助成像技术的带料管道焊缝检测

采用便携式数字CR系统对某大型石化企业的400条压力管道进行了X射线计算机辅助成像检测(CR)。通过设置管道是否带料、采用不同射线源和是否考虑介质对透照的影响等三种情况的比对试验,验证了检测手段的可靠性及有效性。现场检测能发现管道对接焊缝的未焊透、未熔合、夹渣、气孔和裂纹等典型缺陷,并针对CR现场应用存在的一些问题进行了讨论,为CR技术在带料管道焊缝检测中的广泛应用奠定基础。     

提高射线检测宽度的几种方法探讨

在透照不等板厚的对接环焊缝时，采用中心偏移、适当提高管电压和厚度补偿等方法增加射线检测厚度宽容度，从而有效地保证检测灵敏。