基于模具技术的复合材料壁板制造工艺研究

模具的结构及使用方法对提升复合材料壁板的加工质量和加工效率具有重要意义。针对复合材料壁板的结构特点，设计了金属模具及非金属辅助模具，通过在壁板制造工艺中应用这两种模具，解决了长桁边缘的蒙皮纤维屈曲、壁板轴线偏移和壁板贴胎度超差问题，壁板制造的全工艺方案流程可为此类零件的制造方案制订提供一定的参考。     

某大型客机复合材料中央翼加筋上壁板制造技术研究

本文通过某大型客机复合材料中央翼加筋上壁板制造成型试验,对大型客机复合材料主承力构件制造技术进行了多方位的研究探索和试验验证,实现了复合材料零件生产过程的全数字化,制造出满足试验指标的复合材料中央翼上壁板组件。结果表明,建立的湿蒙皮+干长桁共胶接等解决方案,技术风险低,无损质量高,对长度4米以下的复合材料长桁加筋壁板制造提供一种思路。     

可拆换式压弯模

工程机械制造中大量存在需要压弯成形的钢板零件。在相当吨位的油压机上,通过安装压弯模具进行压弯制作。由于板料厚薄、材质、形状、弯曲圆角以及折弯角度等各不相同,所以往往需要制作很多弯曲模。其中特别是上压模,由于上述原因,制作量很大。按常规方法,上压模通常制作成固定     

音响盖板精密级进模具设计与制造

通过对音响盖板冲压件的冲压工艺性进行分析,确定了音响盖板冲压件的工艺方案和排样设计方案,详细介绍了精密级进模具的结构形式及模具关键零件的设计、制造方法要点、模具试验装配过程。通过实验试模,实现了多工位精密级进模的设计开发和自动化生产。实践表明,与原来采用的单工序冲压相比,不仅保证了产品质量,减小了劳动强度,生产效率也显著提高,并由冲压设备、机械手、精密级进模具、成型模具、自动攻丝机和零件自动清洗防锈处理流水线共同组成了汽车冲压件自动化生产线,实现了音响盖板自动化生产。     

碳纤维复合材料板热冲压成形试验研究

材质轻量化和结构轻量化是降低汽车整质重量的有效途径。其中,质轻且比强度高的纤维增强树脂复合材料已经越来越多的应用于汽车设计和制造中。为解决传统复合材料件成形效率低、制造成本高等问题,进一步扩展复合材料在汽车制造业中的应用,提出一种采用非等温模具对复合材料板直接进行热冲压的复合材料成形新方法。该方法对模具进行非等温加热,使用非等温模具通过接触传热将复合材料中需要发生变形的区域进行局部加热,借助复合材料加热到一定温度下软化的特点,随着模具的运动逐步成形工件,工件在模具作用下固化。进行复合材料板球面形件的热拉深成形试验研究,分析成形温度对试件拉深过程的影响。试验结果表明,碳纤维增强树脂基复合材料具有良好的热冲压性能,成形效率高,成形的球面件质量好,表面光洁。由于树脂软化,拉深过程载荷随着成形温度升高而降低。     

模具材料及热处理

模具工业是基础工业,模具是工业生产的主要工艺装备。模具以其特定的结构形式通过一定的方式使材料成形,具有生产效率高、产品质量好、材料消耗少及制造成本低等优点,因而得到广泛的应用。从材质上看,几乎所有的金属零件,如锻件、冲压件、铸件、粉未冶金零件,以及非金属零件,如塑料、橡胶、玻璃、陶瓷等制品都是用模具成形的。从工业产品行业上看,     

模具设计在复合材料框架式成型的分析

大型复合材料零件在成型的过程中需要使用到大型框架式模具,这就需要在设计时先用模型建模。在本文中分析了实际应用中模具的应力和变形等问题,同时还对设计中的其他问题进行了分析,这样可以确保模具设计的高效性和精准性,让模具结构能更加符合复合材料零件成型的需求。     

钛合金薄壁型腔盖板零件的数控加工

通过分析盖板零件薄壁和型腔的结构特点,根据使用要求选择钛合金TC4材质,并进一步阐述了盖板零件的数控加工工艺,尤其在装夹定位环节设计了相应的工装来保证盖板零件的尺寸精度与形位公差,可有效防止零件的装夹变形,选用合理的切削刀具和切削用量是加工难加工材料的前提,同时也是保证加工质量并降低生产成本的关键。     

含预制脱粘加筋壁板挖补修理前后压剪性能试验研究

加筋壁板作为飞机复合材料翼面结构中的典型受力构件,在制造、服役和维护过程中不可避免地会产生缺陷或损伤,影响结构的承载能力。本文针对含预制脱粘加筋壁板引入目视勉强可见损伤(BVID),并对缺陷及损伤采取不同的修理方案,结合真实的受载情况,进行了试验研究,对比修理与未修理试验件在压剪复合载荷作用下的应变水平,并对试验件修理后的极限承载能力进行了验证。试验表明,修理前后加筋壁板冲击损伤修理区附近以及预制脱粘修理区附近应变水平变化很小,修理未改变结构的传力路径,试验件破坏载荷为165%设计载荷(未计及环境因子)。本文针对复合材料加筋壁板损伤修理试验研究成果可为今后复合材料加筋壁板修理方案的设计提供参考。     

碳纤维复合材料深腔壳体成型模设计

碳纤维复合材料深腔壳体零件成型后,由于冷却收缩,零件会紧紧包住成型模块,造成难脱模、易变形等问题。文中结合碳纤维复合材料的性能特点,针对这些问题进行了具体的工艺成型技术分析,设计了一种镶拼式锥面结构成型模块,利用开模工具分解模块。该脱模方式操作简单可靠。模具材料选用加工性好、尺寸稳定性高、膨胀系数与碳纤维复合材料最为接近的QT-500。制造出的零件表面平滑,尺寸稳定,精度高。该模具的设计较好地解决了深腔壳体类零件脱模难的问题,同时也为同类零件的生产制造提供了一种比较新颖的成型设计方法。     

复合材料蜂窝夹芯壁板轴压试验研究

对复合材料蜂窝夹芯壁板在轴压载荷下的承载能力进行了试验研究。试验分别设计了不同蜂窝高度、不同壁板长度及不同边界约束条件的情况,给出了具体的试验实施方案,得到了相关结论,为蜂窝夹芯壁板的设计提供了参考。     

托板塑压模的改进

通过更改托板塑压模模具结构的设计 ,增强下模强度 ,应用新工艺加工零件 ,缩短零件制造周期 ,节约模具成本。     

机油泵盖板连续模设计

图1所示,为一摩托车机油泵盖板,材料为45钢板。分析零件形状尺寸,若能在一套模具上完成该件的冲孔、成形、落料工步,则功效高、效率好。若采用复合模,模具制造相对简便,但模具凸、凹模芯受零件形状尺寸的影响,最小壁厚难以满足强度要求,模具寿命和可靠性也无法保证,为此,设计采用连续模结构。     

先进复合材料整体壁板RFI成型工艺探讨

复合材料加筋整体壁板是航空复合材料零组部件的一种典型结构,其成型工艺有多种。针对该类整体壁板结构特点,探讨了一种在先进大型飞机上已经取得成功应用的先进复合材料的整体壁板低成本制造技术—RF(I树脂膜渗透成形)工艺。根据此方案制造的整体壁板结构整体性较好,同时成型工艺性好,模具设计与制造方便,制造成本低的特点。     

基于三维模型的压药模具精益设计方法

针对类似形状药柱压装模具的重复设计问题,为了提高设计效率,采用有限元方法,充分利用三维软件的参数与关系以及相关性,以药柱零件为主控件,进行压药模具的TOP-DOWN设计,实现当变更药柱零件尺寸和形状时,模具装配及零件工程图样会自动变更,该方法是压药模具精益设计方法。     

通用压头模的设计

我厂产品结构具有多种桶体状零件,且板厚、直径、材质各异,通常,制造这些零件,需设计定R结构压头模,并需设计与压头零件相同数量的模具,但由于每套压头模压制的零件R回弹系数受材质、硬化程度、压头大小等因素影响,因此一般试压后零件     

滤清器螺纹盖板冲压模具设计

根据滤清器螺纹盖板的尺寸特征,设计一套多工位级进模。主要介绍该零件的外形特征,以及所设计冲压模具的排样设计和该模具各工位的结构原理。该模具在实际应用中取得了较好的效果。     

改进冲压滚子模具设计

在轴承滚子的专业化生产中，滚子毛坯的加工分为冷冲压和车制两种。而冷冲压滚子产量在70％以上。冲压工装质量的好坏和使用寿命的长短，直接影响到滚子的产品质量、产量和生产成本，原来使用的整体模具，由于它的平均使用寿命低，浪费原材料，已不能满足加工滚子的质量要求。在生产实践中，我们从研究模具材质、改进模具结构为出发点，设计制造了组合式切料模、组合式压滚上模和组合式去环下刃。     

煤矿液压支架零件多功能组合式压形模具

我厂常年承接加工制造煤矿液压支架钢结构产品,其中有许多板类零部件根据设计要求需要压制成不同弧度的弯曲形状,板厚12～30mm,圆弧半径也不尽相同。原来我厂采取的压形方法是针对某一种批量较大的工件制作一套专用模具进行压制,模具仅适用于一种零件或者尺寸相差不大的零件进行压形,     

铝合金整体壁板时效成形模具型面构造

时效成形是飞机整体壁板的主要成形工艺之一,由于成形过程中回弹量大的特点,需要对模具进行补偿以消除回弹对零件成形精度的影响。为了有效消除回弹影响,提出一种有限元模拟与物理试验相结合的思路,基于有限元模具型面回弹补偿—试验迭代的频域模具型面修正方法。以2124铝合金材料为例,以零件理论外形作为初始模具型面对整体壁板进行仿真回弹补偿迭代,经过6次补偿,零件成形误差减小到0.47 mm,把有限元迭代所得模具型面进行工艺试验,验证结果表明,仿真迭代所得模具型面成形零件的误差为0.63 mm;达不到0.5 mm的外形误差要求。进一步采用模具"频域"修正算法对时效成形模具型面进行修正,经过2次修正,成形零件误差降低至0.484 mm,满足使用要求,结果表明该方法可行。