玉米纤维与彩色棉纤维混纺纱的开发

分析了玉米纤维与棕棉纤维的特性，玉米纤维与棕棉纤维混纺纱采用两种纤维分别制条再混和纺纱的工艺流程。玉米纤维的长度整齐度好、含杂少、回潮率低，开清棉工序采用“勤抓少抓、多松少打、轻梳少落”的工艺原则。     

棕棉/白棉混纺纱线中纤维定量分析方法的研究

对棕棉/白棉混纺纱线中纤维的定量分析方法做了研究.选用FeCl3对9种不同棕棉含量的混纺纱线进行处理,将处理后的纱线在显微镜下观察并计算棕棉和白棉纤维根数,测量两种纤维的直径和密度,计算棕棉纤维含量,利用回归分析处理实验数据,得出了棕棉混纺产品中棕棉纤维的含量.     

PTT纤维与棉纤维混纺纱的开发

为了提高PTT纤维与棉纤维混纺纱的成纱质量,针对PTT纤维的特点,采用棉包混棉和棉条混棉的二步混棉法与棉纤维进行混和,同时,正确确定PTT纤维与棉纤维在棉包混棉时的投放比例,加强对抓棉机生产过程的监控,加强对并条重量的控制,并合理配置各工序的工艺参数,适当降低各部的速度,可确保成纱质量.     

彩棉纤维玉米纤维羊绒纤维混纺针织纱的开发

为开发出彩棉纤维玉米纤维羊绒纤维混纺针织纱,在各原料的性能差异较大的情况下,采用条混的工艺流程.针对不同纤维采用不同的清棉及梳棉工艺,并条工序合理设置牵伸工艺,粗纱工序防止意外牵伸,细纱工序控制成纱条干与强力,使该品种生产顺利,成纱质量得到保证.     

利用果胶酶改善天然彩色棉纤维的吸湿性

针对天然彩色棉纤维吸湿性差的问题,利用果胶酶(Scourzyme L)对棕棉和绿棉纤维进行处理,以求去除果胶。采用不同的果胶酶浓度、温度、处理时间以及pH值对棉纤维进行处理,并测试了处理后彩棉纤维的回潮率变化。结果表明:在其他条件一定的情况下,果胶酶质量分数为0.5%0、.6%(o.w.f)时,绿棉和棕棉可以分别获得最佳的纤维回潮率;在处理过程中,绿棉的最佳温度为50℃,棕棉为60℃;增加处理时间会提高处理效果;在使用果胶酶处理过程中,溶液pH值过高和过低均不能充分发挥酶的作用,合适的pH值为8~8.5。     

聚乳酸纤维棉纤维混纺纱的纺制

探讨聚乳酸纤维棉纤维混纺纱的生产工艺.根据聚乳酸纤维的性能特点,同时为了减少聚乳酸纤维的损伤以及保证准确的混纺比,采用条混工艺;开清棉采用"短流程、低速度、多松少打、轻梳少落"工艺;梳棉采用轻定量、低速度,减少棉结和短绒;并条合理配置工艺;粗纱采用小张力、大隔距、低速度;细纱采用低速度、大隔距、小牵伸、重加压;络筒采用较低速度、合理设定清纱器参数等,可使聚乳酸/棉65/35 13 tex纱质量迭到较好的水平.     

天然彩色棉纤维在1-丁基-3-甲基咪唑氯盐离子液体中的溶胀与溶解

为避免使用非生态染料和助剂对人体造成伤害,利用热台偏光显微镜研究天然彩色棉纤维在[BMIM]Cl（1-丁基-3-甲基咪唑氯盐）离子液体中的溶胀与溶解性能。比较不同预处理方式、温度和时间对纤维溶胀和溶解性能的影响。结果发现天然彩色棉纤维在[BMIM]Cl溶剂中均产生横向的不匀性溶胀继而溶解,但溶解性能存在差异。棕棉和绿棉纤维比白棉纤维更易溶解。碱处理和酶处理提高了纤维溶胀速率和溶胀尺寸,酶处理后纤维在[BMIM]Cl溶液中变为均匀溶胀。棕棉在溶解过程中色素物质分布相对稳定,绿棉纤维色素物质随纤维溶解而向外扩散。温度对棉纤维的溶胀有很大影响。随着温度升高,棉纤维的溶胀度增大,达到最大的溶胀尺寸时间缩短。     

Viloft纤维和珍珠纤维的定性鉴别

简要介绍了Viloft纤维、珍珠纤维的性能特点.采用感官鉴别法、燃烧法、显微镜观察法、溶解法和红外吸收光谱法对Viloft纤维、珍珠纤维进行鉴别,并与棉纤维和涤纶纤维进行了比较分析.     

精梳长绒棉彩色棉铜氨纤维混纺针织纱的开发

介绍了铜氨纤维的特性,铜氨纤维与棉纤维混和纺制针织用纱的工艺方案是采用三道并条的工艺.铜氨纤维纺纱在开清棉工序以多松少打、多梳少落为工艺原则,为减少纤维损伤及打手返花,造成过多的棉结,适当降低打手速度,并跳过A036B型豪猪开棉机,减少打击点.     

芦荟纤维的定性鉴别

探讨芦荟纤维与纤维素纤维之间的定性鉴别方法。采用显微镜法、溶解法、红外光谱法对芦荟纤维、棉纤维、粘胶纤维、天丝、莫代尔、珍珠纤维进行定性鉴别,结果表明：显微镜法可鉴别出棉纤维、天丝纤维、莫代尔纤维;溶解法可鉴别出棉纤维;红外光谱法可有效鉴别出芦荟纤维与其他纤维素纤维。     

牛奶纤维与棉纤维混纺纱的开发

介绍了牛奶纤维的特性.针对牛奶纤维抱合力差的特点,采用牛奶纤维和撕断的精梳棉条进行棉包混和;在开清棉工序适当加重棉卷的定量;梳棉工序为减少棉条断头,生条定量偏重控制;粗纱的捻系数偏大掌握,使用橡胶假捻器,提高加捻效率,采用较小的粗纱张力;为了与较大的粗纱捻系数相配合,细纱后区工艺采用大隔距、较小的后区牵伸倍数,前区采用小隔距,可适应牛奶纤维与棉纤维混纺纱的质量.     

聚乳酸棉混纺机织面料的生产

为了成功开发聚乳酸纤维织物,分析了聚乳酸纤维的性能,根据纤维性能特征,设计了聚乳酸棉混纺机织面料.在络筒工序采用中速、中张力;在整经工序采用适当的车速和张力;在浆纱工序浆料配方以被覆为主,兼顾毛羽,浆纱工艺以小张力、中车速为宜;在织造工序采用中低后梁、迟开口、早投梭、中张力的工艺原则,从而使织造效率保持在92%以上.     

竹浆纤维细特涤纶弹力竹节纱的纺制

探讨竹浆纤维细特涤纶弹力竹节纱的生产工艺。根据两种纤维特性采用条子混和工艺,开清棉合理配置速度、隔距等工艺参数,提高开松和梳理质量、减少纤维损伤;并粗工序采用较低速度,减少缠绕;细纱采用较大隔距、较低速度、较大的捻系数,合理设定竹节参数;络筒采用小张力、低速度,适当放宽电清参数结果成功纺制出竹浆纤维/细特涤纶70/30 13.5 tex(44.4dtex)弹力竹节纱,满足了产品开发的质量要求。     

棉汉麻竹浆纤维混纺纱的纺制

为纺制棉汉麻竹浆纤维混纺纱,对汉麻纤维进行养生及预分梳处理;选用原料混和工艺改善可纺性;合理控制原料投料比例并控制开清棉与梳棉落棉率,保证成纱混纺比;并条工序合理调整工艺,提高熟条条干;细纱工序使用小钳口隔距,使用新型上销,缩短浮游区,以提高成纱质量;络筒工序选择适当的电清参数和络纱张力,以保证成形良好,结果顺利纺制出棉/汉麻/竹浆50/25/25 29.2 tex混纺纱。指出:只有针对汉麻纤维特点调整各工序纺纱技术措施,方能纺制出符合质量要求的棉汉麻竹浆纤维混纺纱。     

竹浆纤维毛巾纱的生产实践

为纺制竹浆纤维毛巾纱,针对竹浆纤维特点,通过开清棉控制打手速度,减少纤维损伤;梳棉合理配置针布及梳理工艺,改善棉网清晰度;并条合理配置牵伸工艺,采用炭黑防缠胶辊;粗纱采用较大捻系数,严格筛查假捻器,控制伸长;细纱合理配置牵伸隔距,采用软胶辊,控制好温湿度;络筒控制气圈张力,减少脱圈,正确设定清纱参数等工艺技术措施,顺利纺制出竹浆纤维18.5 tex纱,满足了毛巾用纱质量要求。     

玉米纤维与竹纤维混纺纱工艺实践

为了开发玉米纤维与竹纤维混纺纱,针对玉米纤维与竹纤维的性能特点,采用棉包混和的方法,开清棉、梳棉工序解决混和、开松、分梳、转移问题;并条、粗纱工序解决绕罗拉胶辊问题,提高半制品条干,降低重不匀;细纱、络筒工序减少断头,提高接头质量,以改善织物外观效果.所开发的竹纤维/玉米纤维60/40 18tex纱质量优良,满足了市场需求.     

Aircell纤维成纱的工艺优化

探讨Aircell纤维纺纱的生产工艺.根据Aircell纤维的性能特点,为了减少Aircell纤维的损伤,开清棉采用短流程、多分梳、轻打击、混和均匀的工艺;梳棉采用轻定量、低速度、多梳少落、快转移工艺;并条采用重加压、大隔距、轻定量、低速度工艺;粗纱采用重加压、低速度、小张力工艺;细纱采用大隔距、大牵伸、重加压工艺;络筒采用较低速度、合理设定清纱器参数等工艺,可使Aircell 18.5tex纱的质量达到较好的水平.     

玉米纤维混纺织物的开发

为了保证玉米纤维混纺织物的质量要求,对所生产的玉米纤维/棕棉/长绒棉 50/40/10 14.5 tex小提花织物和玉米纤维/棉/粘胶 50/30/20 14.5 tex小提花织物在络筒工序要保证捻接质量,整经工序要确保排列、张力、卷绕均匀,浆纱工序要提高耐磨、重伏贴、兼渗透、小张力、低伸长、慢烘干,织造工序要前移后梁,减少断头,可确保织机效率在82%以上.     

清梳联开清棉流程混棉质量探析(上)

清梳联既要重视棉结、短绒率,也要关注混棉的均匀性.清梳联开清棉流程中自动抓棉使传统的"立体混棉"和"开混结合"转变为"时差混和"和"开混分离",破坏了瞬时输出棉流都要全成分按比例混和的要求,降低了混棉效果,提高清梳联开清棉流程的混棉效果必须从设备、管理、工艺各方面综合治理.自动抓棉机采用宽幅抓臂、双抓棉辊、小单元混棉、按成分组合科学排包和快抓、浅抓工艺;多仓混棉机采用加大仓位数、多仓串联、增加混和次数的方法,可基本克服清梳联开清棉混棉不匀的缺陷,达到较好的混棉效果.