添加剂在复合锂基脂中的应用

较详细地探讨了复合锂基脂的组成、制备工艺及条件,采用二组分复合或三组分复合时对复合锂基脂性能的影响。制备的三组分复合锂基脂具有良好的高温多效性能：高滴点,良好的胶体安全性、机械安全性、氧化安定性、防腐性、抗水性和润滑性。考察了几种添加剂在复合锂基脂中的应用效果：聚异丁烯可提高复合锂基脂的粘附性;ＬａＦ３、ＭＣＡ可提高复合锂基脂的抗靡性;硫代氨基甲酸盐可提高润滑脂的抗磨极压性。     

石油产品评定技术及添加剂的研究

经过多年的发展,石油已经出现汽油、柴油、润滑油、沥青等上百个品种,广泛应用于社会生产和生活的各个方面。本文选取锂基润滑脂,对锂基润滑脂的评定技术进行了研究,利用流变仪、润滑脂抗水喷雾试验仪等仪器,探讨了无水乙醇和丙酮在复合锂基润滑脂中作为复合剂,以及乙丙共聚物(OCP)和氢化苯乙烯一双烯共聚物(HSD)这两种粘度指数改进剂对锂基润滑脂性能的影响,试验数据显示,使用无水乙醇和丙酮为复合剂,将显著提高复合锂基润滑脂的稠化能力和机械安定性,OCP可以明显提高锂基脂的抗水喷雾性能和高温粘附性,对锂基脂的机械安定性没有改善作用;HSD在锂基脂中的抗水性和低温性均较差。     

新型轮毂轴承润滑脂的性能评价

<正>对研发的新型复合锂基轮毂轴承润滑脂及3种参比脂(1种国内锂基润滑脂、1种国内复合锂基润滑脂及1种进口复合锂基润滑脂)的理化性能进行了对比分析。结果表明,在机械安定性、抗水性能、黏附性、分油性能方面,新型轮毂轴承润滑脂比其他3种润滑脂的表现更好;选择新型轮毂轴承润滑脂及进口复合锂基润滑脂进行了行车试验,结果表明,2个产品均可满足试验车辆的润滑要求,新型轮毂轴承润滑脂的黏附性、抗水性更好,可应用于在严苛路况下运行的重载卡车轮毂轴承中。     

基于9,10-二羟基硬脂酸的复合锂基润滑脂制备及性能

采用自制9,10-二羟基硬脂酸作为稠化剂制备了复合锂基润滑脂,探讨了基础油、炼制温度、复合组分和添加剂对复合锂基润滑脂性能的影响。结果表明,制备9,10-二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂宜使用酯类油癸二酸二辛酯;最高炼制温度宜在240~250 ℃;复合组分宜使用癸二酸,且其与9,10-二羟基硬脂酸摩尔比为1/1;对T405摩擦改进剂、L57抗氧剂和T705防锈添加剂感受性较好。与传统的12-羟基硬脂酸复合锂基润滑脂相比,采用优化配方和工艺制备的9,10-二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂在胶体安定性、热安定性、极压性能、减摩性能方面更加优异。     

基于9,10-二羟基硬脂酸的复合锂基润滑脂的制备及性能

采用自制9,10-二羟基硬脂酸作为稠化剂制备了复合锂基润滑脂,探讨了基础油、炼制温度、复合组分和添加剂对复合锂基润滑脂性能的影响。结果表明,制备9,10-二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂宜使用酯类油癸二酸二辛酯;最高炼制温度宜在240～250℃;复合组分宜使用癸二酸,且其与9,10-二羟基硬脂酸摩尔比为1/1;对T405摩擦改进剂、L57抗氧剂和T705防锈添加剂感受性较好。与传统的12-羟基硬脂酸复合锂基润滑脂相比,采用优化配方和工艺制备的9,10-二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂在胶体安定性、热安定性、极压性能、减摩性能方面更加优异。     

合成基础油对锂基脂性能的影响

采用聚α-烯烃合成油与双酯类合成油以5种不同比例复配的油品作为基础油,在相同锂皂含量以及相同工艺条件下制备了5种锂基润滑脂试样,通过考察试样的热安定性、低温性能、剪切安定性与胶体安定性,分析黏度相近、类型不同的合成基础油对锂基润滑脂性能的影响。试验结果表明：以双酯类合成油为基础油制备的锂基润滑脂,其剪切安定性与胶体安定性均优于以聚α-烯烃合成油为基础油制备的锂基润滑脂;而聚α-烯烃合成油由于倾点低、高温蒸发损失小,以其为基础油制备的锂基润滑脂具有优异的热安定性和低温性能。     

合成基础油对锂基润滑脂性能的影响

采用聚α-烯烃合成油与双酯类合成油以5种不同比例复配的油品作为基础油,在相同锂皂含量以及相同工艺条件下制备了5种锂基润滑脂试样,通过考察试样的热安定性、低温性能、剪切安定性与胶体安定性,分析黏度相近、类型不同的合成基础油对锂基润滑脂性能的影响。试验结果表明:以双酯类合成油为基础油制备的锂基润滑脂,其剪切安定性与胶体安定性均优于以聚α-烯烃合成油为基础油制备的锂基润滑脂;而聚α-烯烃合成油由于倾点低、高温蒸发损失小,以其为基础油制备的锂基润滑脂具有优异的热安定性和低温性能。     

复合锂—钙基脂的研究

在三组分复合锂基脂中引入钙皂制备复合锂－钙基脂。考察了复合锂－钙基脂的组成、制备工艺和条件,各种因素对成脂性能的影响,以及几种添加剂在复合锂－钙基脂中的应用效果。制备的复合锂－钙基脂具有高滴点和良好的胶体安定性、剪切安定性,良好的抗水性、防腐性和润滑性。通过电子显微镜和差热分析表明,稠化剂形成了统一的共晶结构。复合锂－钙基脂的皂纤维与复合锂基脂的类似,但产品的成本有所降低,产品的抗水性和抗磨性有所提高。     

复合铝基润滑脂的制备与性能研究

以矿物油MVI600和轻脱油为基础油,利用硬脂酸和苯甲酸与异丙醇铝或三异丙醇三氧铝反应制备复合铝基润滑脂,探讨了基础油、硬脂酸、异丙醇铝或三异丙醇三氧铝、苯甲酸等组成及制备工艺对复合铝基润滑脂性能的影响,并通过组成和工艺条件的优化制备出性能优良的复合铝基润滑脂。其润滑脂具有良好的抗水性、胶体安定性、高温性和防锈性。     

复合铝基润滑脂的制备及性能

复合铝基润滑脂是一种性能优良的多效润滑脂,尤其是泵送性能良好,适合于集中润滑系统,在冶金等行业获得广泛应用.考察了组成、工艺和添加剂对复合铝基润滑脂性能的影响,复合铝皂对环烷基油的稠化能力优于对石蜡基油的稠化能力,增大基础油黏度有利于改善润滑脂的性能,采用异丙醇铝三聚物比采用异丙醇铝制备复合铝基脂的工艺可靠、产品性能稳定,通过配方和工艺条件优化制备出的复合铝基润滑脂具有良好的性能:高滴点,良好的胶体安定性、机械安定性、氧化安定性,良好的抗水性、抗腐蚀性、抗磨性.     

基础油对超微化膨润土润滑脂性能的影响

以T400,T110,200DN 3种高中低环烷基油及MVI500,150BS,PAO8为基础油、超微化前后有机膨润土为稠化剂制备膨润土润滑脂,考察所制润滑脂的稠度、剪切安定性、胶体安定性、抗水淋性能和抗磨减磨性能。结果表明,超微化后膨润土制备的润滑脂的主要性能较传统膨润土润滑脂有明显改善,且不同基础油对超微化膨润土润滑脂的性能影响较大,以T110为基础油制备的超微化膨润土润滑脂具有较好的剪切安定性、抗水淋性能和抗磨性。     

对齿轮润滑脂性能影响因素的实验探讨

开式齿轮采用脂润滑时具有承载能力强、黏附性好和不易泄漏等优点,随着齿轮向重负荷、高传动比发展,对齿轮润滑脂的耐温性、极压抗磨性、黏附性等提出了更高的要求,研究一种新型耐高温极压齿轮润滑脂具有重要的现实意义。采用混合基础油、复合锂-钙皂稠化剂和添加剂制备极压齿轮润滑脂,探讨了组成、工艺和添加剂对齿轮润滑脂性能的影响。经配方筛选和工艺条件优化,研制的齿轮润滑脂具有良好的高低温性能,良好的抗氧、防锈、防腐、黏附和抗磨极压性能,可满足重负荷齿轮的润滑要求。     

凡士林中无机含羟基硅酸镁盐抗磨修复性能的探讨

将无机含羟基硅酸镁盐蛇纹石和滑石粉加入到工业凡士林中,采用四球试验机对这两种润滑添加剂的极压抗磨性能进行评价,用修复模拟试验考察了含羟基硅酸镁盐的修复性能。结果表明,含羟基硅酸镁盐能够显著改善基础脂的极压抗磨性能,但当添加量增大到10%后,抗磨性能变化不大;相同长磨时间的条件下,以添加2.0%蛇纹石和2.0%滑石粉后的基础脂作润滑剂,较基础脂中钢球的磨损量明显减少。说明含羟基硅酸镁盐在摩擦条件下,具有修复摩擦表面的功能。     

白云母和高岭土作聚四氟乙烯润滑脂添加剂的摩擦学性能

制备了油酸改性的白云母和高岭土，并将其用作聚四氟乙烯润滑脂添加剂；利用红外光谱（IR）表征改性前后白云母和高岭土；用体积电阻率测定仪、扫描电子显微镜（SEM）、载流往复式摩擦磨损试验机测试了添加白云母或高岭土的聚四氟乙烯润滑脂的体积电阻率、摩擦表面形貌、摩擦磨损性能。结果表明：油酸改性白云母的减摩性能最优，而油酸改性高岭土的抗磨性能最佳；载流条件下，油酸改性高岭土添加剂的润滑和绝缘综合性能最优，同时具有最大的接触电阻。     

水基润滑脂的研制

为开发应用于某些特殊场合的环境友好型润滑脂，在实验室以水为主要原料，筛选出能提高水粘度的化合物SR-01，并在以水为基础液的介质中选择钙一钠皂作稠化剂，成功地制备出水基润滑脂。该脂具有较好的胶体稳定性，储存1年后仍能保持润滑脂的状态，无水分分离。通过选择合适的其它添加剂，如抗磨剂T202(二烷基二硫代磷酸锌)、CP(自制)及水溶性和油溶性BNR(自制)的配合使用，以及防腐剂苯骈三氮唑等，解决了水基润滑脂的润滑性与防锈性差的问题。根据对试验现象的观测，提出了可在一定程度上反映水基润滑脂性能及使用寿命的“保持时间”的概念。     

复合锂—钙基脂的性能与结构研究

在三组分复合锂基脂中引入钙扛制备的复合锂－钙基脂,具有高滴点及良好的胶体安全性,剪切安定性,抗水性,防腐性和润滑性,适合性汽车,坦克,火炮和舰艇的润滑脂。利用红外,X－射线衍射,差热和电子显微镜等手段研究了复合锂－钙基脂的结构。结果表明,复合皂的形成是共结晶而非化学结合;复合锂－钙皂与混合锂－钙皂二者的X－射线衍射图有区别,说明它们的晶体结构不同;另外,二者的纤维结构不同,前者没有出现单独的钙皂纤维,说明它不是锂与钙皂的简单混合,而是钙皂分子深入到复合锂皂的纤维内部,形成了以复合锂皂晶体为主干,钙皂分子填补空位的共晶结构。两种润滑脂的结构不同导致了它们的性能的不同。     

超细锡粉改善锂基润滑脂摩擦学性能研究

为提高锂基润滑脂的摩擦学性能,以超细锡粉为润滑添加剂研究了粉体的加入方式、粒径、加入量及载荷变化对锂基润滑脂摩擦学性能的影响,并采用SEM、EDS等手段对钢球表面磨斑进行分析。结果表明,直接加入超细锡粉体制备润滑脂的摩擦学性能优于分散后加入锡粉体的锂基润滑脂;采用平均粒径为90 nm的超细锡粉、添加量为2%时,锂基润滑脂的摩擦学性能最优。其作用机理在于锡粉在钢球表面具有自修复作用。含超细锡粉的润滑脂更适合在高载荷下工作。     

脲基润滑脂的研究与应用

通过对润滑脂的基础油、稠化剂以及工艺条件的考察，确定了极压脲基润滑脂的配方及制备工艺，并进行了工业放大和试生产，经过近1年的现场应用试验，结果表明研制的极压脲基润滑脂产品具有优良的极压抗磨性、抗水性、安定性及高温性能，达到或超过同类进口产品的水平，完全满足连铸机的使用要求。