基于Moldflow和响应曲面法的LGFRPP注塑工艺参数优化

基于Moldflow对长纤维增强聚丙烯注射成型充填过程进行模拟仿真分析，提出一种注射成型工艺参数优化方法。分析了注射成型工艺参数对纤维长度的影响，设计了以最短纤维长度为优化目标的二阶多项式模型，建立了以模具温度、熔体温度、充填时间为试验因子的响应曲面模型。通过计算响应曲面模型，分析3种工艺参数对物料剪切作用的影响，得到最短纤维长度在模具温度为80℃、熔体温度为240～250℃、充填时间为0.8～1 s区间可取得最大值；结合不同工艺参数交互影响的响应曲面，分析得到最优工艺参数组合为模具温度为80℃、熔体温度为247.5℃、充填时间为0.91 s。将最优工艺参数组合代入二阶多项式模型和Moldflow仿真模型，得到最短纤维长度预测值2.444 3 mm和最短纤维长度模拟值2.477 mm,相对误差为1.32%。     

洗衣机面板注射成型CAE分析

应用Moldfolw Plastics Insight(MPI)软件的流动、冷却、翘曲变形模块对洗衣机用聚丙烯面板进行注射成型数值模拟,并对注射成型工艺条件进行了优化.优化后的聚丙烯注射成型工艺参数:熔体温度为240℃,模具温度为70℃,注射压力为32 MPa,保压压力为26 MPa,注射时间为5s,保压时间为30 s...     

微齿轮注射成型数值模拟及正交优化

基于CAE软件采用正交试验设计方案对微注射成型工艺参数如模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、保压时间及冷却时间等与微齿轮制件质量的关系进行了数值模拟,并利用直观分析法和方差分析法对模拟结果进行了分析.结果表明,当模具温度为40℃、熔体温度为225℃、注射速率为10 cm3/s、保压压力为100 MPa、保压时间为1...     

变模温注塑模瞬态温度场数值模拟与工艺优化

应用Autodesk三维有限元瞬态传热分析方法对变模温模具传热过程和模具与熔体之间的耦合传热进行了瞬态求解和数值模拟,获得了模具温度场的变化过程及分布规律。应用三维瞬态注塑模拟,结合正交试验设计,对变模温成型工艺参数进行了优化。数值模拟后获得的最优结果:热水温度150℃,熔体温度250℃,冷却时间4s,注射时间0.3s,保压时间2s,保压压力为注射压力的110%。最后对最佳工艺参数进行了数值模拟验证,获得的结果是最大翘曲变形量为0.180 mm。     

蒸汽加热变模温注射成型数值模拟与结果分析

采用Moldflow软件对变模温注射成型过程进行数值模拟。利用蒸汽加热和冷却水冷却的变模温注塑工艺,研究不同蒸汽加热时间下注塑位置处压力以及制件冷凝层的变化规律,同时分析了制件表面和模具型腔表面的热响应规律。结果表明,相比于传统注射成型工艺过程,变模温注射成型通过提高注塑充填过程中模具温度,使得制件冷凝层出现在充填阶段之后;随着模具加热时间从10、15、25 s增加到40 s,注塑位置处最大注射压力从87.0608、84.6064、79.6863 MPa减小到74.4342 MPa,大大提高了熔体注塑充填过程中的充填能力;通过不同的蒸汽加热时间,制件表面和模具型腔表面可以获得不同的温度值,同时通过模拟获得了传热系数对制件表面温度的影响。     

注塑工艺对增强尼龙进气歧管纤维分布的影响

运用数值模拟软件MPI对增强尼龙进气歧管的纤维分布进行优化,利用浇口分析模块确定其最佳浇注位置,并通过调整注塑工艺参数值比较了制件中纤维取向、强度、弹性模量及线膨胀系数等参数的差异对进气歧管力学性能的影响,得出了较为合理的纤维分布和最佳工艺参数组合,即4浇口,注射温度290℃,模具温度80℃,充填时间3.43 s。     

汽车A柱下饰板注射成型工艺仿真分析

采用正交试验和Moldflow数值模拟相结合的方法,对汽车A柱下饰板的注射成型过程进行了分析,研究了模具温度、熔体温度、注射时间和保压压力等工艺参数对残余应力和翘曲变形的影响。通过极差分析得到,熔体温度对翘曲变形影响最大,保压压力对残余应力影响最大,最佳工艺参数组合为模具温度40 ℃,熔体温度205 ℃,注射时间5 s,保压压力45 MPa;通过仿真分析与实际成型方案进行比较,汽车A柱下饰板的翘曲变形由3.847 mm降为3.121 mm,残余应力由66.95 MPa降为65.21 MPa。     

双组分注射成型件体积收缩的数值模拟研究

以ABS为第一次成型的内嵌件材料,PP为第二次成型的外嵌件材料,通过对双组分注射成型的数值模拟,系统研究了熔体注射温度、模具温度、注射时间、保压时间和冷却时间等工艺参数对其平均体积收缩率的影响规律,并基于流变学理论,揭示了其影响机理。结果表明,随着熔体注射温度和模具温度的升高,双组分注射成型制品的体积收缩增加,而随着注射时间、保压时间和冷却时间的增加,其平均体积收缩率减小。     

带金属嵌件的手机外壳注塑成型翘曲变形分析

在Moldflow模拟分析的基础上,通过正交试验研究了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时闻和冷却时间等工艺参数对带金属嵌件的手机外壳注塑成型翘曲变形的影响,并优化了成型工艺.结果表明,保压时间和保压压力对翘曲变形的影响最大,最佳工艺组合为:熔体温度310℃,模具温度120℃,注射时间0.3 s,保压压力14...     

基于正交试验的高铁橡胶外风挡注射成型工艺参数优化

基于Moldflow软件,采用正交试验和响应曲面法,对高铁橡胶外风挡注射成型的模拟方案优化设计,并对注射成型工艺参数进行研究。结果表明:模具温度是影响橡胶外风挡顶出时的体积收缩率和缩痕指数的最显著工艺因素,其次分别是熔体(胶料)温度、保压时间、保压压力、注射时间;优化的注射工艺参数为:模具温度185℃,熔体温度65℃,注射时间160 s,保压时间14 s,保压压力110 MPa。在此工艺参数下的橡胶外风挡顶出时的体积收缩率最大值为4.165%,缩痕指数最大值为5.103%。