基于特征的CAD系统设计

根据CAD／CAM集成化的要求,提出在现有的几何造型CAD系统环境下建立零件的特征模型,并介绍了所开发的基于特征的轴类零件CAD系统,该造型系统可以满足CAD／CAPP／CAM集成需要,为解决CIMS环境下CAD／CAPP／CAM集成探索了一条新路。     

轴类零件的CAD/CAPP/CAM系统开发

根据模块化思想，以Visua1 LISP和VF6．0等软件为工具，开发了基于面向对象程序设计方法的轴类零件CAD／CAPP／CAM软件，基本体现了CAD／CAPP／CAM系统集成的思想，其设计思路和实现手段对开发其它种类零件的CAD／CAPP／CAM系统同样具有推广价值．     

具有零件信息集成性的CAPP系统

为实现CAD／CAPP信息集成,提高CAPP系统的实用性和灵活性,本文研究开发了具有零件信息集成性的CAPP系统。提出了CAPP系统的总体框架,介绍了从CAD获取CAPP所需零件信息的方法基于特征的零件信息模型描述法及基于实例进行工艺规程设计的原理和实现方法。     

基于分层建模技术的CAD/CAPP/CAM集成系统研究

在DM特征建模的基础上,建立了CAD、CAPP、CAM各个阶段的分层模型.分别从特征层和零件层两个层次建立该集成系统全局统一的数据表达.在工艺设计阶段通过引入特征子工艺设计概念与技术,完成子工艺的生成、拓扑排序、组合及编辑,从而完成整个零件的工艺规划.使得系统数据顺利地引入制造模块.该方法在所开发的回转类零件CAD/CAPP/CAM系统中得到了验证.     

基于数控加工CAD/CAPP/CAM集成系统中的图形数据库开发

为解决数控加工CAD/CAPP/CAM系统中零件设计和制造的信息处理与传递问题,将零件按结构分类并将同类零件的设计和制造信息定义为设计特征、管理特征、工艺特征,借助CAD/CAM软件二次开发平台,采用交互式参数化设计方法进行特征识别来构造零件设计模型、管理模型、数控加工模型,从而建立CAD/CAPP/CAM系统关键的同类零件图形数据库.     

基于数控加工 CAD/CAPP/CAM集成系统中的图形数据库开发

为解决数控加工CAD/CAPP/CAM系统中零件设计和制造的信息处理与传递问题,将零件按结构分类并将同类零件的设计和制造信息定义为设计特征、管理特征、工艺特征,借助CAD/CAM软件二次开发平台,采用交互式参数化设计方法进行特征识别来构造零件设计模型、管理模型、数控加工模型,从而建立CAD/CAPP/CAM系统关键的同类零件图形数据库.     

基于STEP原理的机械CAD特征信息建模方法

将STEP的方法和规范应用于机械CAD／CAM系统开发是解决信息集成的重要技术方法之一。本文在研制汽车后桥园锥齿轮CAD的实践中,采用的CAD信息建模方法严格按STEP标准组织数据,对零件产品数据采用统一的信息模型,制定了汽车后桥园锥齿轮的应用协议（ZCAP）,利用SDAI开发应用程序界面,提出了一种实现CAN、CAPP、CAM各功能子系统之间的信息集成与共享的方法。     

CAD/CAM集成系统中的工艺管理框架

针对目前许多CAD/CAM软件中工艺管理方面的缺陷，提出了一个在CAD/CAM集成系统中实现工艺管理的框架，目的是实现在零件全生命周期内进行工艺管理和工艺文件的生成，通过集成此框架，可有效地解决目前CAD/CAM软件工艺管理功能相对薄弱，生成的工艺文件零散，难以使用等问题。     

纺织机械零件的CAD—CAPP—CAM一体化设计

本文分析了目前纺织机械零件设计与制造技术的现状以及CAD、CAPP、CAM研究中存在的问题,提出了CAD—CAPP—CAM一体化设计的新思想。TFES系统是依据成组技术的基本原理,采用分级设计思想开发的CAD—CAPP—CAM一体化设计系统。本文论述了分级设计法的基本原理和TFES系统各模块的功能及设计思想。     

基于特征的电站阀门CAD/CAPP/CAM集成系统

结合国内电站阀门产品CAD/CAPP/CAM系统应用现状,提出了一种基于特征的阀体类零件的定义和分类方法,在此基础上,进行了CAD,CAPP,CAM分系统设计及系统集成.     

基于STEP-NC的工艺过程设计与优化技术研究

为了简化工艺决策过程的复杂性和实现工艺决策过程的模型化和算法化,在深入分析STEP-NC数据模型的基础上,针对数控工艺的特点,提出了元加工操作及制造特征加工链等概念,建立了支持非线性工艺设计的分步工艺决策过程;进而提出了基于排列和辅助时间的加工工步排序和优化的方法,实现了加工工步排序和优化过程的统一处理,使CAPP系统能够提供多个可选的工艺方案。通过一个基于STEP-NC的CAPP原型系统的实现及实例零件的工艺过程设计表明,所提出的工艺决策过程和优化方法是简单有效的。     

基于面向对象技术的特征表示法

目的　研究特征的计算机表达方法 .方法　通过对比 ,认为特征表达与面向对象技术有许多相通相似之处 ,他们是当前设计 CAD/CAPP/CAM的两大工具 .结果　运用面向对象技术实现特征表示就是通过面向对象技术建立适用于产品数据交换的计算机内部数据表达模式 .结论　建立起来的计算机内部数据模式是表达特征和特征之间约束关系的有效途径 .     

冲压工艺特征图形数据转换和识别系统的研究

从冲压模具CAD与冲压工艺CAPP的智能集成的自动特征识别的关键技术出发,采用通用数据接口IGES作为数据传递,面向WIN98／NT／2000进行开发了一套板材成型工艺特征图形数据转换和识别系统。本系统可以对各种造型软件所产生的中性文档*．igs的数据进行读取,重新规整使之适合整套专家系统的后续工艺类比、制订、更新。根据形状特征与冲压加工特征间存在着单映射的关系,充分利用模型中的几何信息和拓扑关系采识别零件的特征。通过对读入的IGES三维线框文件进行预处理,使之满足特征识别的需要,采用基于几何推理的特征识别技术实现了对冲压件主型面特征、冲孔特征、翻孔特征的识别与提取。     

Research on Parametric Process Planning Technology Based on Three-dimensional Part Model

CAPP(Computer Aided Process Planning) has already become the bottleneck of CAD/CAM system.Present two- dimensional CAPP system which is used in the enterprise needs to be input information and data again,because it can not draw data from CAD(Computer Aided Design) model automatically after building CAD model and drawing.This has influenced extensive use of CAPP system because of its low efficiency.In this paper,three-dimensional model is built by using the parametric method, the process file cart be produced directly through drawing corresponding characteristic and parameter from the model with the aid of process database.This improves the efficiency of product development.Visual C 6.0 and SQL Server 2000 are used to devel- op WTJDCAPP prototype system based on component model and SolidWorks three-dimensional CAD platform.Engine valve-seat is taken as concrete object to validate of the technology.     

创成式CAPP系统中工艺规划过程的建模

首先给出创成式ＣＡＰＰ系统中的工艺规划过程,然后应用数学优化,专家系统与ＯＤＢＣ建模的技术与方法建立了创成式ＣＡＰＰ系统中的特征排序、工步排序、工艺创成,知识库推理、数据库管理问题的模型,创成符合车间作业资源能力的零件工艺路线,实现了ＣＡＰＰ系统系统中的工艺优化。     

非回转体零件特征信息模型的建立

从产品CAD/CAPP/CAM信息集成的角度出发,采用方位特征描述方法,对非回转体零件特别是箱体类零件的信息模型的建立进行了探讨并实践,其结果生成一标准的DXF图形文件,可供其他的CAD/CAM软件使用。最后给出了零件的几何拓扑、特征、尺寸、公差模型。